【摘 要】
：
以高拉速与恒拉速为代表的高效板坯连铸生产技术为基础,结合自动化与信息化一体化设计的基本要求,自主研发了连铸区域的过程控制系统.针对连铸生产的工艺特点与应用环境,设计开发了高效的通信系统,以适应系统内以及系统间的通信要求.实现了生产过程监控、铸坯信息的精确跟踪等功能.重点开发了结晶器漏钢预报模型、动态二冷控制与动态轻压下控制模型与连铸坯质量在线判定系统.实践表明,高效协同的工艺模型及控制系统具有较高
【机 构】
：
北京首钢自动化信息技术有限公司 自动化研究所,北京 100041 混合流程工业自动化系统及装备技术
论文部分内容阅读
以高拉速与恒拉速为代表的高效板坯连铸生产技术为基础,结合自动化与信息化一体化设计的基本要求,自主研发了连铸区域的过程控制系统.针对连铸生产的工艺特点与应用环境,设计开发了高效的通信系统,以适应系统内以及系统间的通信要求.实现了生产过程监控、铸坯信息的精确跟踪等功能.重点开发了结晶器漏钢预报模型、动态二冷控制与动态轻压下控制模型与连铸坯质量在线判定系统.实践表明,高效协同的工艺模型及控制系统具有较高的控制精度,其在洁净钢生产中具有明显的促进作用.
其他文献
为了对工程锁相技术有个初步的了解和认识,本文介绍了锁相环的组成及其工作原理，分析了锁相技术的基本方程和相位模型。
本文首先介绍了积极宣传学习贯彻党的十八大精神，积极引导和推进行业“调结构转方式稳增长”；为企业服务，加强热点问题研究，反映企业诉求，在上级协会的领导和指导下，为行业发展营造良好的政策环境等无机硅化物行业2013年度工作回顾，其次介绍了分会2014年工作的总体要求是:认真贯彻落实党的十八大精神，以科学发展为主题，以加快转变发展方式为主线，把握稳中求进的工作总基调，突出抓好结构调整，淘汰落后产能，科技
介绍了马钢四钢轧IF钢RH至中包全铝变化规律,分析了钢液中全铝变化的主要影响因素,其中钢液二次氧化和钢包下渣等对钢液中全铝变化有较大的影响.由此,采取了提高保护浇铸能力,长水口浸入式开浇以及使用下渣检测装置等措施,RH至中包全铝损失量平均值和方差降低幅度分别为19.0％～21.2％、11.4％～43.8％,全铝含量和铝损失量的稳定性和过程控制能力得到显著提高,为提高产品质量,降低合金消耗奠定了坚实
黏结漏钢是影响并决定连铸生产顺行的重要因素,制约宽厚板乃至连铸行业的高速、高效发展,充分掌握黏结漏钢传播行为特征、优化浇铸工艺和提高漏钢预报系统准确率是降低漏钢的主要途径.本文采用连铸结晶器在线监控集成系统,监测国内某钢厂宽厚板连铸过程工艺、振动控制及漏钢等异常.以结晶器铜板实测温度数据为基础,讨论了黏结传播的纵向、横向速度以及传播角度,深入分析了结晶器黏结特征.还重点分析断面、拉速、液位等主要工
连铸过程是一项系统工程,而在连铸过程中,中间包作为钢包和结晶器之间的中间容器,是钢水进入结晶器前的最后一道工序.从理论上说,它具有二次冶金特别是净化钢水、调控钢水温度的时间与空间.因此,长期以来,连铸界不断地寻求中间包新技术,希望能达到低过热度的恒温浇铸和保证钢水的高清洁度.其中之一就是中间包通道式感应加热技术.本文从中间包钢水温度控制的重要性，中间包通道式感应加热与精炼技术优于等离子体加热技术;
本文通过实验室实验研究了钙处理对Al脱氧钢Al2O3夹杂物的改性作用,重点研究了钙处理后CaO和CaS复合夹杂物的成分和形貌的瞬态变化,并结合钢液中Ca-O和Ca-S平衡曲线、CaO和CaS的热力学分析对CaO和CaS夹杂物形成和转变机理进行了分析.
建立了一套定尺切割计算模型,用于确定更加合理的连铸大方坯定尺切割补偿尺寸.该模型考虑钢坯在冷却过程中的密度变化所引起的线收缩,并考虑了碳含量以及合金元素对密度及收缩的影响.计算了碳含量在0.09～0.75％范围内八个典型钢种在100～1100℃范围内的线性热膨胀,以及常规出坯温度范围(500～700℃)的优化补偿尺寸.结果表明,影响定尺补偿尺寸的因素主要为碳含量、合金元素含量和铸坯表面的切割余温.
通过建立二维凝固传热模型,研究分析了由于二冷水流密度横向分布不均匀引起的宽厚板连铸坯非均匀凝固行为,其中根据实测水流密度分布计算得到二冷边界条件.研究表明,随着角部水流密度的降低,宽厚板连铸坯横向1/4至1/8区域液芯明显延长.研究分析了拉速、喷嘴布置对凝固形貌的影响规律,并优化了凝固末端压下区间参数.现场应用表明,新工艺应用后,整个横断面上的宽厚板连铸坯中心偏析和疏松均得到了有效改善.
根据某钢厂小方坯连铸机振动特点及铸坯现状,通过理论分析,结合原有振动参数,制定了优化方案,该方案通过提高频率,降低振幅,降低了负滑脱时间,最终减小了振痕深度,提高铸坯表面质量.
以CSP薄板坯结晶器为研究对象,采用有限体积法,建立了流动、传热、凝固的三维耦合数学模型.重点研究了拉速及水口出口面积比对结晶器内自由液面流动情况、铸坯表面温度分布与凝固坯壳生长的影响.结果表明:当拉速由6m·min-1减少到4m·min-1时,液面波动由±10.5mm增大到±4.5mm,而结晶器出口处的坯壳厚度将由7.1mm增加到9.5mm;当水口出口面积比由1.56增加到2.00时,液面波动由