板坯连铸机中间包数学物理模拟研究与应用

来源 :2014年全国炼钢-连铸生产技术会 | 被引量 : 0次 | 上传用户:neoin123
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河北钢铁集团邯钢分公司西区炼钢厂以建立样板板材基地为企业目标,加强了高端品种钢的开发力度,例如开发DC06等汽车面板钢及X80等高级别管线,为提高铸坯质量同钢铁研究总院进行了合作,对2150板坯连铸机中间包流畅进行了模拟研究,为开发高级别的品种钢奠定了基础.实践表明,空包方案死区大,钢水停留时间较短,存在短路流现象,应采用控流装置改善流场;只用湍流控制器对中间包的流场改善效果不理想;现用方案对中间包流场有一定改善作用,但死区体积仍比较大,活塞流体积较小;“湍流控制器+挡墙+挡坝方案”中的3#方案对流场有较好的改善作用,使活塞流体积大幅增加,死区体积大幅减小。
其他文献
本文首先介绍了罗布泊盐湖卤水矿床硫酸钾产品、硫酸钾镁肥产品等钾盐规划,其次介绍了氯化钠资源在制盐、制碱等工业应用,然后分析了镁行业现状及产品开发,分析了锂等稀有元素产品开发及罗布泊盐湖综合开发目标及规划。
会议
首钢京唐公司炼钢设计选用了铁水包多功能化技术、KR铁水脱硫、"脱磷转炉+脱碳转炉"冶炼、高拉速连铸等工艺装备,以实现低成本大批量生产洁净钢.投产后5年来生产运行结果证实了所选用工艺的先进性,主要表现为:(1)采用铁水包多功能化技术和KR脱硫工艺可以获得非常高脱硫效率,脱硫处理后硫含量全部低于25×10-6,其中低于10×10-6炉次达81.3%;(2)采用"脱磷转炉+脱碳转炉"冶炼工艺,脱碳转炉冶
本文论述了首钢京唐钢铁联合有限责任公司炼钢作业部高效化生产流程的设计及实践效果.针对炼钢厂高效化、快节奏生产工艺流程条件下,精炼在确保精炼冶金效果的同时,高效能发挥炼钢、连铸工序周期匹配缓冲器的功能.并对高效化精炼技术生产低碳钢的实际效果进行了论述.通过对RH过程控制的优化,将工艺固化在标准化操作和自动化精炼项目中,低碳钢轻处理的RH周期控制在22min左右。在6-7min的脱碳时间里,可以稳定的
运用系统动力学原理,采用因果关系和存量流量分析方法,在相对宏观的层面构建了钢铁生产流程转炉炼钢工序的铁素流动态模型.仿真结果准确,验证了所建转炉炼钢工序系统动力学模型的正确性.分析了不同返回情况下,本单元铁素流返回率和返回上游的铁素流返回率随时间改变时,转炉铁素存量、钢坯铁素流和损失铁素流的动态特性.研究结果表明:转炉铁素存量和损失铁素流不受上游返回的影响,只随本单元返回的增大而逐渐增大至新的稳定
采用Al2O3-CaO-SiO2系无氟熔渣剂替代萤石用于迁钢转炉炼钢.对5种不同工艺条件下无氟炼钢炉渣过热度、钢水脱磷率和炉渣岩相组成进行了研究,留渣操作和加熔渣剂均有利于改善脱磷效果.通过与萤石对比,分析了无氟转炉炼钢效果,转炉终点可基本控制在工艺要求范围内,脱磷率没有明显降低,浊环水F-含量降低76.04%.转炉无氟炼钢技术应用于迁钢,可实现年降低成本1000.56万元,并提高炉衬寿命,解决F
在充分利用紧凑、顺畅的车间平面布局基础上,唐钢通过优化铸坯的高温直接入炉、铸机定重供坯以及切分轧制等技术,实现了小方坯铸机与棒材轧机之间铸坯按炉、逐根、按序直接装炉,建立起了炼钢与热轧工序之间动态运行的"界面技术".通过实施高温直接入炉技术,连铸机剪切后铸坯温度提高至970℃以上,铸坯直接热装炉率大于90%,铸坯入加热炉温度分别达到730℃和850℃,两条棒材生产线加热炉煤气单耗平均降低至85m3
针对鲅鱼圈炼钢部低碳铝钢热轧钢卷出现的夹杂封锁问题,对表面检测仪的缺陷照片进行了大量的跟踪观察,结果显示不同形态分布的夹杂物产生的原因不尽相同,根据夹杂产生的原因制定了相应的解决措施,降低了热轧钢卷的夹杂封闭率.通过对热轧钢卷的夹杂物进行跟踪观察,将热轧钢卷的夹杂物分为三类,不同分类的夹杂物产生原因不同。板坯升速时易出现α类夹杂;换水口之后的板坯易产生β类夹杂;浇次头坯易出现γ类夹杂。通过能谱分析
本文对LX80B帘线钢凝固过程钛夹杂的长大动力学进行了理论分析和计算.通过对不同钢液氮钛含量和不同冷却速度条件下的LX80B钢中TiN夹杂物的析出动力学发现,TiN夹杂物尺寸随着钢液中的钛含量的增加以及冷却速度的下降而增加;通过理论计算得出结论,在鞍钢目前该钢种的氮钛含量的条件下,TiN夹杂物尺寸最大值为6um,与生产实际情况相符合,表明理论计算是可靠的.
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