【摘 要】
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弯管成形技术作为管精密成形技术的一个重要组成部分,已广泛应用于各个领域,尤其是大口径薄壁小弯曲半径管材零件成形,已成为航空管材零件制造中的关键技术之一.然而在弯管成形过程中,管外侧受拉、内侧受压而容易引起管坯扁化、外侧变薄甚至开裂及内侧起皱等失稳现象,一旦发生,轻则报废工件,重则损坏模具.本文采用DYNAFORM有限元模拟软件,研究了铝合金薄壁管小弯曲半径绕弯成形中界面摩擦特性对起皱、壁厚变化及横
【机 构】
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江苏大学 表界面科学与技术研究所,江苏镇江 212013
【出 处】
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第十一届全国表面工程大会暨第八届全国青年表面工程学术会议
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弯管成形技术作为管精密成形技术的一个重要组成部分,已广泛应用于各个领域,尤其是大口径薄壁小弯曲半径管材零件成形,已成为航空管材零件制造中的关键技术之一.然而在弯管成形过程中,管外侧受拉、内侧受压而容易引起管坯扁化、外侧变薄甚至开裂及内侧起皱等失稳现象,一旦发生,轻则报废工件,重则损坏模具.本文采用DYNAFORM有限元模拟软件,研究了铝合金薄壁管小弯曲半径绕弯成形中界面摩擦特性对起皱、壁厚变化及横截面变形程度的影响规律.结果 表明：不同接触界面的摩擦特性对多种成形缺陷有着不同甚至相反的影响,故存在有益、有害界面摩擦,且摩擦对减薄率及截面畸变率的影响比起皱更明显.基于均匀设计的方法,以最大减薄率、截面畸变率为优化对象,获得了各接触界面(管/芯棒、管/防皱板、管/压块、管/弯曲模)的最优摩擦系数组合：0.05,0,0.4,0.4.在此基础上,分别在防皱板与压块、弯曲模表面进行了减摩的激光微织构加工和增摩的激光毛化加工,并在DW-50NCB全自动液压弯管机上进行了造型模具和未造型模具的弯曲成形对比试验.试验结果表明,相较于未造型模具成形件,造型模具成形件的最大减薄率降低了7.06％,最大增厚率降低了10.37％,最大截面畸变率降低了13.84％.
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