【摘 要】
：
为研究H70铜合金加工过程中与3Cr2W8V模具钢配副的摩擦磨损情况,利用扫描电子显微镜(SEM)、LECO AMH43自动硬度测试仪、Olympus3D OLS4000激光共聚焦显微镜、X射线衍射分析(XRD)和AMSLER环块磨损试验机等手段考察了3Cr2W8V模具钢与H70铜合金磨损后试样的组织状态、硬度、表面物相和磨损形貌.结果表明:3Cr2W8V块体强度较高,但塑性较差,在磨损后试样的亚
【机 构】
：
中国科学院金属研究所,辽宁沈阳110016 中国科学院金属研究所,辽宁沈阳110016;中国科学技
论文部分内容阅读
为研究H70铜合金加工过程中与3Cr2W8V模具钢配副的摩擦磨损情况,利用扫描电子显微镜(SEM)、LECO AMH43自动硬度测试仪、Olympus3D OLS4000激光共聚焦显微镜、X射线衍射分析(XRD)和AMSLER环块磨损试验机等手段考察了3Cr2W8V模具钢与H70铜合金磨损后试样的组织状态、硬度、表面物相和磨损形貌.结果表明:3Cr2W8V块体强度较高,但塑性较差,在磨损后试样的亚表层未有明显的硬化;3Cr2W8V的磨损性能较高但脆性也相对较高,其性能与高硬度碳化物Fe3W3C密切相关.
其他文献
针对空调压缩机动涡旋盘传统挤压成形工艺方案中出现的端面高度不均且平整度较差的问题,利用数值模拟分析了其成形过程中存在的缺陷形成过程并提出背压挤压成形工艺方案.通过分析变形结束后应力、应变、速度场等场量的分布状态,得出锻件背压挤压的成形规律,同时对比不同背压力、背压距离对动涡旋盘成形质量的影响,总结出一组较优的成形参数,在该参数下对动涡旋盘进行小批量试制,并对锻件进行力学性能测试,结果表明难够得到质
通过现场经验与成形理论分析,初步确定了铝合金车轮锻造工艺方案;基于刚塑性有限元原理,利用有限元数值模拟软件AFDEX针对锻造过程中的终锻工序进行了模拟,分析了该成形过程中金属的流动规律及可能出现的问题,得到了“行程-载荷”曲线以及应力应变状态;按锻造工艺方案进行试制,得到了满足尺寸要求的锻件产品;对产品进行力学性能测试,证明所得锻件性能超过了国家标准,该锻造工艺方案具备可实施性.
本文利用剥落腐蚀性能测试方法,使用金相观察(OM)、扫描电镜观察(SEM)和X射线衍射仪(XRD)等分析手段,研究中间锻造工艺对高强铝合金耐腐蚀性能的影响,以及中间锻造工艺对高强铝合金晶粒和析出相的影响.结果表明通过中间锻造工艺成形的晶粒均匀细小,而且晶界析出相间距增大,能有效阻止析出相之间的电链应,使得合金耐腐蚀性能得到大幅提升.
本文研究了在真空中完善气胀等温成形制造半球形气瓶方法.设计新的模具并从半模中取出成形后半球件独创方法,甚至从上下半模中间取出工件.
基于常见教科书、设计手册等文献论述不足的思考,列举了若干锻模模膛局部区域与变形金属(或制件)不贴合的典型实例,包括预锻模膛和飞边槽,滚压、弯曲等制坯模膛以及切边、校正等后续工序模膛,解读了各模膛的主要设计要点,在此基础上,建议按设计者应主动考虑与否,将不贴合区分为被动不贴合(欠充满)和主动不贴合,归纳了适当的不贴合有为金属流动腾让空间,降低成形力,避免改变拟不变形部分三方面作用,指出了不贴合是实现
研究了预变形处理对ZK60镁合金挤压棒材组织与织构的影响规律,同时对其进行了室温拉伸和室温压缩试验.经过预变形处理的镁合金挤压棒材再结晶程度显著增加,织构强度降低.相比于直接进行挤压的棒材,预变形处理后挤压棒材延伸率显著提高,尤其是在预变形量为20％时挤压棒材的延伸率达到30.6％,大幅提高了近一倍;同时材料的拉压非对称性也得到了改善.结果表明,预变形处理可有效调控镁合金棒材组织及其均匀性、提高力
闭塞锻造已在日本、德国、俄罗斯等国家得到广泛应用.在日本甚至模锻件26％采用闭塞锻造.闭塞锻造新工艺节材降耗环保.对于同一锻件,闭塞锻造力仅为普通模锻1/3～1/2.
为提高冷挤压模具的寿命,本文优选TRD盐浴渗铌配方,对W6Mo5Cr4V2冷挤压模具材料进行TRD盐浴渗铌实验.结果表明:在980℃下保温4h能使W6Mo5Cr4V2材料表面制备出连续、均匀、致密的碳化铌覆层,覆层厚度为6.5μm,覆层硬度达到2985HV.与Cr12、T10钢覆层相比,W6Mo5Cr4V2材料的覆层厚度薄,但覆层硬度同样可达近3000HV,覆层的硬度与基体材料没有明显相关性.经T
本文针对热作模具钢进行离子氮氧共渗工艺系列工艺参数研究,如离子氮氧共渗温度,保温时间,压力和混合气体.离子氮氧共渗处理后,利用显微硬度方法和XRD方法对样品表面进行检测.利用光学显微镜和扫描电子显微镜对样品微观组织进行观察.结果表明,样品在550℃,300Pa压力,H2∶N2∶O2为800∶200∶10mL/min氮氧共渗5h效果最佳.经过上述工艺,样品表面硬度由465HV0.3增至1361HV0
目前国内早期生产长轴类锻件的人工生产线一直以来采用切边校正两工位的模架,随着工艺改进以及锻件需求增加,切边校正两工位模架越来越不适合于生产一模两件及一模三件等锻件,而老旧生产线改造问题比较突出.例如设备精度差及缺少顶出系统均成了设计切边校正复合模架的难点之一,本文着重介绍一种适合一模两件轴生产类件的切边校正复合模架.