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摘要：为了进一步提高微弧氧化处理后2519铝合金的耐蚀性能,采用聚丙烯(PP)和聚苯乙烯(PS)对2519铝合金微弧氧化表面进行处理。运用傅里叶红外光谱(FTIR)、X射线衍射(XRD),扫描电镜(SEM)和能谱分析(EDS)研究了微弧氧化2519铝合金表面涂层的结构。用电化学极化曲线、盐水浸泡和交流阻抗(EIS)研究了涂层耐蚀性能及其破坏机制。研究了聚丙烯对2519铝合金微弧氧化表面涂层的结构及耐蚀性能影响。结果表明,覆膜后样品的耐腐蚀性能得到提高的主要原因是微弧氧化层表面的微孔洞和微裂纹被聚丙烯涂层填充。电化学极化曲线实验结果表明,覆膜后样品的腐蚀电流密度要比未覆膜的样品低两个数量级。盐水浸泡实验结果表明,浸泡168h后,未覆膜样品的表面出现许多的腐蚀点。覆膜后的样品表面直到720h才出现少量的腐蚀点,而此时未覆膜样品的表面已经出现大量的腐蚀产物。交流阻抗测试结果表明,在浸泡过程中,未覆膜样品在浸泡1h就出现了扩散现象,而覆膜后样品出现扩散现象的时间为360h。在浸泡末期,未覆膜样品的阻抗值为103Ω·cm2,而覆膜后样品的阻抗值仍然高于105Ω·cm2。研究了不同的聚苯乙烯溶液溶度对微弧氧化2519铝合金的表面形貌和耐腐蚀性能的影响规律。结果表明：聚苯乙烯涂层对微弧氧化处理后铝合金的耐腐蚀性能有一定的提高作用。和未覆膜样品相比,经过5%聚苯乙烯溶液处理样品的腐蚀电流密度降低了约1个数量级,而10%和15%溶液处理样品分别降低了约4个和3个数量级。交流阻抗实验结果表明,在浸泡过程中,5%聚苯乙烯溶液覆膜处理后样品出现扩散现象的时间为96h。而10%和15%的样品分别为1104h和696h。在浸泡末期,不同溶度聚苯乙烯溶液处理后铝合金样品的阻抗值一直处于稳定的状态,按溶度从小到大分别为103Ω·cm2、105Ω·cm2和104Ω.cm2。聚苯乙烯溶液覆膜处理的最佳溶度为10%。探究了2519铝合金微弧氧化／热塑性塑料涂层的破坏机制,在浸泡初期,腐蚀粒子通过渗透作用穿过聚丙烯层和多孔层。随着浸泡时间延长,腐蚀粒子通过扩散作用穿过致密层,并和基体发生反应,产生腐蚀产物。由于微弧氧化层和有机涂层的阻挡作用,腐蚀产物只能富集在基体和微弧氧化层的界面处。又因为腐蚀产物的摩尔体积大于基体,所以腐蚀产物的富集会使得微弧氧化层和有机涂层产生裂纹,从而遭到破坏。图71幅,表13个,参考文献62篇。