超微细粒物料通常包括嵌布粒度细小、有用组分难以甚至无法单体解离的物料,或者在单体解离过程中物料被过度粉碎,部分有用组分以超微细粒的形式存在,采用常规分离技术难以实现其资源回收。论文以三类超微细粒物料为研究对象,分别研究了从鲕状赤铁矿中回收铁资源、从超微细粒分布尾矿中回收辉钼矿资源的技术路线与工艺条件；与此同时,对于采用物理粉碎方法无法实现有价金属之间单体解离的废旧印刷电路板资源,采用气流分选、静电分选和磁选等手段实现了有价金属的相对富集。论文首先采用X射线衍射(XRD)、X荧光光谱(XRF)、原子吸收光谱(AAS)、电感耦合等离子体发射光谱(ICP-AES)、激光粒度、扫描电镜(SEM)、化学成分分析等手段对三类超微细粒物料的化学成分、矿物或金属组成、嵌布粒度、赋存状态等特征进行了详细研究,在此基础上通过磁化焙烧、磁选、正反浮选、油团聚浮选、气流分选、静电分选等分离方法的试验研究,有针对性地确定了三类超微细物料的分离方案,实现了超微细粒物料的资源回收。研究表明,鲕状赤铁矿含铁48.36%,其中赤铁矿约有80%以鲕状集合体的形式赋存,要使其达到较充分的解离,至少需要选择0.01mm的磨矿细度,实际生产中难以实现。合适的工艺方案是采用磁化焙烧技术增大组分间的磁性差异从而获得预富集的铁精矿,通过正交试验确定的磁化焙烧-磁选最优化工艺条件为：矿石粒径小于3mm、焙烧温度850℃、焙烧时间60min,还原剂粉煤用量m煤/m铁矿=12%、磁选场强1800Gs,得到了含Fe52.53%、回收率为95.28%的预富集铁精矿。该精矿再磨后经反浮选脱硅、降磷可获得含Fe61.47%、总回收率80.09%、含P O.18%的合格铁精矿论文涉及的钼尾矿含钼1.04%,主要以辉钼矿形式存在,尾矿粒度组成为小于0.038mm占68.06%,其中钼金属的分布率达到90%以上,采用常规浮选方法无法实现钼的回收。油团聚浮选试验表明,以变压器油为团聚油可得到较好的浮选效果,而且团聚体粒径越大,捕获颗粒的直径越小,辉钼矿的回收率越高。当团聚体的平均粒径达到0.68mm时,捕获颗粒的平均粒径可降至2.05μm,辉钼矿回收率可达到90%以上。油团聚浮选工业试验获得了回收率94.88%、品位22.62%的钼精矿对于废旧印刷电路板(PCB)而言,破碎可实现金属和非金属的单体解离,但对有价金属之间的单体解离无能为力,即使粉碎到小于0.074mm,各粒级仍然是多金属的集合体。PCB破碎产品属于典型的粗细粒不均匀嵌布,物理分选过程只能实现部分有价金属的相对富集。分离试验表明,气流分选适宜于处理0.6～0.9mm粒级物料,而电选可以处理0.15～1.25mm粒级物料。对于粒级小于0.9mm的物料,经过单一的高压静电分选或者静电分选与磁选联合流程,可以得到铜品位超过71%的富集产品。