随着近年国内汽车产量的逐年上升及品种的逐渐增多,汽车市场对汽车相关产品的产质量和生产效率提出更高要求。汽车组合仪表板管理系统是车身电子系统的重要组成部分,其主要目标是提高驾驶员的舒适程度并为驾驶员提供车况信息。因此汽车组合仪表PCB的生产过程非常重要,在保证生产质量的前提下,提高生产率是一个迫切需求。本文旨在根据汽车组合仪表PCB自动焊接的生产要求,设计出一条符合实际情况的柔性生产线。生产线前半部分是元器插件安装以及机器自动焊接的过程,后半部分的焊接质量自动光学检测、功能测试及自动喷涂防潮剂是关键设备,也是本文的重点内容。本文首先介绍了汽车组合仪表PCB生产的现状和研究意义,然后阐述了本生产线总体设计方案、系统硬件和软件平台,接着介绍了本系统中用到的软件功能实现算法,最后针对关键环节进行了实践验证。本文的主要内容包括:根据机器焊点的特点,结合阈值分割、图像匹配等图像处理理论,利用LabVIEW IMAQ开发出焊点自动光学检测系统,控制系统使用PLC、LabVIEW、机械手语言综合编程;对焊接外观合格的PCB进行元器件的功能测试,通过CAN总线和串口的通讯,检测各报警灯的点亮情况和元器件电流值等参数;开发自动喷涂系统,为检测合格的PCB焊点区域自动喷涂防潮剂,通过软件实现对机械手的运动控制和喷涂操作;开发实时数据采集、分析的测试系统软件包,进行可追溯性数据统计工作,通过对配置文件的操作,增加系统的柔性。从应用情况来看,系统运行稳定,人机界面友好,容易升级和扩展。