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酚醛树脂是最早工业化应用的合成树脂,由于其良好的阻燃性、绝缘性、粘结性和热稳定性,因而其具有广泛的应用领域。但酚醛树脂属于有机高分子材料,纯酚醛树脂一般只能在200℃长期使用,超过300℃后将发生急剧热解失重,造成性能下降。特别是在作为烧蚀材料基体时,在高温时需要更高的残炭率,因此需要对酚醛树脂的耐热性进行改性,满足酚醛树脂及其复合材料在高温领域的应用要求。本文研究了苯基三乙氧基硅烷和碳化硅改性酚醛树脂,主要目的是提高酚醛树脂的耐热性,改性树脂可以作为耐高温材料基体。本文研究了苯基三乙氧基硅烷改性酚醛树脂的制备方法和性能表征。通过将苯基三乙氧基硅烷在一定条件下水解,再参与到酚醛树脂的合成反应。结果表明：苯基三乙氧基硅烷水解后改性酚醛树脂,会使游离酚有一定上升,固含量和残炭量都会提高,耐热性提高。通过FT-IR表征发现,苯基三乙氧基硅烷水解产物和酚醛树脂中发生了化学反应。通过热失重曲线分析,发现当用质量分数为20%苯基三乙氧基硅烷改性酚醛树脂时,热分解温度在386℃左右,提高了近40℃,在800℃的残炭量为62.9%,提高了8.4%。纯酚醛树脂和20%苯基三乙氧基硅烷改性酚醛的TG-DSC-DTG曲线,表明改性后的树脂在400-600℃间的热失重峰值温度更高,并且吸热峰和放热峰都向着高温方向移动,树脂的热稳定得到增强。本文在20%苯基三乙氧基硅烷改性酚醛树脂基础上,通过碳化硅进一步提高酚醛树脂复合材料的热稳定性。使用偶联剂KH-550对碳化硅表面进行化学处理,提高碳化硅粒子和基体树脂的界面相容性。通过SEM表征显示,碳化硅在苯基三乙氧基硅烷/酚醛树脂中分散比较均匀,尺度在200-300nm,但仍有粒子团聚。热失重测试表明,当用3%、6%、9%、12%的SiC改性时,800℃的残炭率较苯基三乙氧基硅烷/酚醛树脂分别提高了2.2%、4.2%、5.3%和7.1%。当SiC量在6%时,拉伸强度提高了2.1MPa,冲击强度提高了0.48kJ/m2,SiC的量超过6%后,增强的作用不明显。