冲压是一种典型的使用模具的生产工艺,模具生产的特点是大批量生产、生产效率很高、产品的一致性有保证,缺点是不能随时切换产品,柔性较差。为应对日益增长的消费者多样化、个性化消费需求,冲压生产面临着往多品种小批量生产方式转变,这就需要实现冲压生产的柔性化、自动化和智能化。随着工业4.0和中国制造2025等先进制造方式在国内越来越多的企业实现,冲压生产企业也面临的数字化转型、智能制造的压力越来越突出。如何既能保留冲压生产的高效率、也能实现生产柔性化和智能化的多品种小批量生产方式成为冲压生产企业的一道难题。本文首先通过对国内外相关文献以及企业实地考察得出换模时间太长是冲压生产实现多品种小批量生产方式的瓶颈,冲压生产过程中信息化管理缺失和换模与模具存储管理的分离是企业实现数字化车间和智能工厂的关键问题所在。然后通过TC公司一个国家级的智能工厂项目设计实施过程,介绍了基于精益生产理论和工业工程方法对换模流程进行优化,并通过自动换模台车技术和重载模具立库技术实现冲压生产过程中的产品自动切换以及模具的智能管理,同时对整个自动换模与模具存储管理系统的整体布局、主要结构以及管理控制系统进行了说明。并详细介绍了TC公司冲压车间如何实现数字化管理和智能化生产,为国内冲压等使用模具的企业提供了一个参考。本文还对TC公司快速换模方案实施前后的相关生产数据对比,展示了实施快速换模可以给企业带来的直接效益和间接效益,并对实施自动换模带来的管理变革和应对做了初步的分析和对策,给行业相关企业一定的借鉴意义。