压力铸造是一种先进的金属成形方法,可以连续大批量生产形状复杂、轮廓清晰、厚薄不均的精密铸件,因此在摩托车、汽车及航天等领域具有广泛的应用前景。本课题研究的压铸件,是浙江衢州某压铸厂生产的汽车干燥器阀体,其结构较为复杂,有多个孔和凹槽,生产难度较大。该阀体在现有的工艺条件下生产,出现了较为严重的缩气孔,气密性试验不合格,铸件质量不过关等现象。以该阀体为例,就如何减少铸件缺陷和提高产品合格率为出发点,开展了压铸件剖析、数值模拟及试验应用等方面的研究,主要工作和结论如下：1、对阀体压铸件进行了详细剖析,分析了整套质量检验流程,统计了缺陷类型及其位置分布,确定了缺陷多发区域,同时阐述缺陷形成机理并提出初步解决方案。2、建立合金充型和凝固过程的数学模型,利用ProCAST软件对阀体铸件进行数值模拟,分析铸件的充型和凝固过程,预测了可能产生缺陷的区域,其结果与生产实际基本吻合。3、根据浇注和排溢系统的设计原则,针对实际压铸缺陷,对浇注排溢系统进行优化设计,提出了两种设计方案,根据数值模拟结果,对两种方案的优缺点进行比较分析,得出最佳优化方案。4、根据正交试验法,设计了九组数值模拟方案,对铸件的充型过程、凝固过程以及缺陷预测进行综合分析,确定了最佳工艺参数组合(6.2m/s的压射速度,650℃的浇注温度和220℃的模具预热温度)。5、通过修改浇注排溢系统结构和工艺参数进行压铸试验,得到的压铸件缺陷少,尺寸精确,满足实际使用要求。本文针对阀体压铸件缺陷,利用数值模拟技术对模具结构和工艺参数进行了优化,进而通过压铸试验证明了数值模拟的准确性,解决了阀体压铸件在生产中遇到的实际困难,产品的质量得到了提高,同时也为企业提高了经济和社会效益。