在面临激烈的行业竞争情况下,W公司要保持自己在电梯零部件行业内的领先地位,建立竞争优势,迫切需要在产品的交期和运营效率方面做出改善。而钣金车间过时的生产管理成为公司非标业务发展的一大瓶颈,通过价值流分析,主要表现为制造周期长和库存高两大表面问题,进一步深入分析,则是不精益的生产方式造成的,包括计划方式落后、零件不良率高、设备故障率高、班组管理不到位等问题。本文结合W公司钣金车间生产中存在的问题,以精益生产拉动模式为主线进行了一系列研究,为实现缩短交期和降低库存设计了一套比较完整的精益生产方案。针对钣金车间质量问题突出的现状,根源在与非标产品的操作标准化和信息传递不到位,基于全员质量管理的理念组建质量改善小组,优化信息流,利用PDCA工具检验措施的有效性并推动问题的闭环管理。通过积极推行全员设备管理理念,建立相关考核评估机制,通过培训、技能鉴和考核激励员工不断提高个人技能,借助设备管理系统有效整合报修、备件等信息,利用大数据帮助做决策,保障设备的稳定运行。建立师傅激励评价机制,提高新员工的归属感,帮助他们快速融入集体,达到培训目标,进而降低员工的流动性,对于产品质量和效率都带来积极正面的影响。以上的改善行动为推行拉动系统奠定了基础,结合钣金车间和产品的实际情况,确定了超市拉动和顺序拉动相结合的拉动模式。通过建立超市管理系统有效管理超市的顺畅运行,以后工序的拉动触发前工序的生产,以均衡柜平衡钣金车间不同设备的生产计划,不但降低了库存,而且提高了生产效率。最后通过建立的持续改善机制和团队,建立钣金车间的改善文化,激发全员改善意识。本文针对W公司电梯零部件非标产品品种多、单件小批生产的特点,把精益理念工具应用于电梯行业钣金车间非标产品的生产管理改善,在行业内首次构建了系统化的W公司电梯零部件非标产品钣金车间精益生产方案,包括钣金车间拉动生产系统,以及为建立拉动生产系统所做的拉动基础改善系统,有效解决了电梯零部件非标产品生产过程中制造周期长和库存高的痛点。本文的研究既体现精益理论的价值,又丰富了精益理论的应用场景。