双离合变速器是汽车动力总成高端核心部件之一,是国际先进变速器技术的代表性产品。换挡毂是双离合变速器中的关键零件,其轮廓型线具有多基准、形状复杂和制造精度要求高等特点,直接决定了汽车换挡性能。换挡毂轮廓型线高效率高精度自动检测设备的自主研发是国家04重大科技专项的内容之一,对推动我国双离合变速器技术的发展及核心零件国产化,具有重要价值。本论文根据换挡毂产品结构特点以及质量评价要求,结合换挡毂轮廓型线自动检测设备的研制,对实现双离合变速器换挡毂轮廓型线快速检测的关键技术开展研究,建立了检测系统平台,实现了应用。为实现换挡毂轮廓型线的快速测量,研究了结构定位和基于工业相机、位移传感器联合位置控制算法结合的组合数字化定位模式。利用机器视觉技术计算周向基准角度,传感器与运动系统形成闭环位置控制,完成多基准精确定位。依托Twin CAT建立以多轴NCI插补技术为核心的运动控制系统,配合由多传感器搭建的数字测量网络共同完成轮廓型线的跟随运动和等间距同步采样,使得测量效率显著提高。为实现换挡毂轮廓的线轮廓度评价,研究并建立基准分析模型,将光栅尺数据和传感器测量数据合成,对B基准跳动量谐波分析,通过坐标变换重构测量轮廓型线。基于换挡毂模型提取理论轮廓型线关键点坐标信息,采用线性插补、圆弧插补、三次样条插值、等间距取样的数值分析方法,得到理论轮廓型线数据。结合测量轮廓型线数据,通过分组动态计算Fréchet距离的方法,实现线轮廓度的快速分析与评价。将多项关键技术进行集成,综合多项软件技术开发了检测系统平台软件,并使用状态机结构优化主控软件架构,提高了软件系统的执行效率。采用比对实验,对检测系统平台的性能进行验证。测试结果表明,测量节拍46.2s/件,重复性精度为0.0245mm。与三坐标测量进行比对,测量效率提高20倍,测量重复精度也得到提升。检测系统平台能够在换挡毂大批量生产的条件下实现对换挡毂型线的快速测量与评价。