阻燃剂的物理化学性质决定了其在处理杨木单板和胶合板时,虽然起到阻燃的效果,但会对板材产生一定的负面影响,本研究就是针对阻燃剂的优良性能与不足处进行深入研究。本论文通过对阻燃处理后单板的载药量、吸湿性、尺寸稳定性、单板的材色、扫描电子显微镜和傅里叶变换红外光谱的实验研究,分析了阻燃剂对杨木单板物理化学性能的影响规律及原因。利用正交实验对阻燃杨木胶合板的生产工艺进行探讨,得出较优工艺,并比较了阻燃胶合板吸湿前后的性能指标,得出的主要结论如下：(1)单板上的载药量受到阻燃剂浓度和单板浸渍温度的影响,且分别随这两个影响因素的升高而升高。(2)在相同的环境湿度下,阻燃处理后木材的吸潮率和单板的尺寸变化率明显高于未处理材。相同的湿度环境中,浓度越高的阻燃单板吸潮率越高,相同浓度的单板在不同湿度中,湿度越高,吸潮率越高。阻燃单板吸湿后尺寸变化规律为：厚度>长度。木材的颜色经阻燃和吸湿处理后,材色变黄变暗。单板经阻燃处理后,导管线上附着了许多透明的小颗粒,主要分布在单板的表面和端面；在红外光谱图波数为1741.59 cm-1处,随阻燃剂浓度增加此处吸收峰减弱。(3)用BL环保阻燃剂制造阻燃胶合板时,单板的浸渍工艺为：阻燃剂浓度40%,浸渍温度60℃,浸渍时间60min。热压工艺为：热压温度130℃,热压压力1.2MPa,热压时间45s/mm。用此工艺压制的阻燃胶合板经检测氧指数达63.2%,甲醛释放量仅为0.10mg/L,胶合强度达到了1.20MPa,含水率为7.3%,四项指标均符合国家标准中相应的要求。(4)阻燃胶合板经吸湿处理后,随环境湿度增加,氧指数相对降低,甲醛释放量变化不明显,胶合强度明显降低。