航空发动机的转动部件与机匣的径向间隙（气路密封间隙）对其工作效率、功率和耗油率等指标影响很大。为了减小气路密封间隙，普遍采用在发动机气流通道的间隙部分引入封严涂层，也叫密封涂层。当发动机叶片刮削封严涂层时，它自身将消耗全部的接合量，从而确保叶片不发生磨损或亲和。由于封严涂层可改善发动机中旋转与固定部件之间的密封性，显著提高发动机的性能，因此，封严涂层技术目前已经作为发动机研究的重要方向之一，在航空领域得到广泛应用。国外发达国家普遍采用台架试验法进行定量、系统地测试，评价封严涂层材料的性能，国内由于受到测试试验设备的限制，试验线速度尚不能超过200m/s，远远小于发动机实际工况，严重影响了试验的真实性和准确性。为了准确评价实际工况下的发动机封严涂层材料特性，研制出刮削线速度大于400m/s，工作区温度大于600C封严涂层试验测试设备势在必行。本论文在全面综合分析国内外封严涂层试验测试设备的基础上，分析了设备研制过程中的难点，对研制过程中的关键技术主要包括：超高速主轴系统、加热冷却及隔热系统、安全防护系统等进行了详细论述，完成了试验测试系统机械及电控系统的总体方案设计及试验验证。针对超高速主轴进行了有限元模态、应力以及旋转动力学等分析，得出了转盘直径与转速的匹配关系，并进行了主轴的选型，最终设计运行线速度大于400m/s。进行了主轴动平衡的分析计算，得到了主轴超高速运转时的最大允许不平衡量，为试验机的可靠运转提供了依据。对试验机工作区域的加热、隔热冷却系统进行了有限元计算、仿真及设计，既保证了试验区域的工作温度，同时又防止高温对试验机其它部件的影响。对试验机防护罩进行了有限元分析、仿真及设计，保证了设备安全运行。最终完成了超高速主轴的运行试验、刮削力测量试验以及封严涂层的刮削试验，证明本课题研制的封严涂层试验机能满足高速、高温条件下对封严涂层材料性能的测试评价。