随着经济全球化和产业的分工,炊具行业的竞争也日益激烈。为了能在市场中持续保持竞争力,许多炊具企业的战略重心,逐渐从产品的生产制造转移到产品的结构创新、外观创新、功能创新、制造工艺技术创新、材料创新等高附加值的业务上,而其他的业务则选择外包或采购的方式来代替。以一套锅具成品为例,除了锅身的制造外,其他的原材料、配件、包材等物料均是从外部采购。供应商零部件的质量在对企业生产经营的影响变得越来越大,一旦出现异常,除了体现在成品质量上,还对生产运营的成本、效率、交期等造成影响,更是直接关系到终端客户对企业的服务满意度,甚至是忠诚度。而目前许多民营企业因自身发展和管理的原因,其供应商质量控制能力欠缺的问题正不断影响企业的发展。本文在对供应商质量、供应商质量控制、全面质量管理理论、质量成本理论、零缺陷管理理论等概念和理论梳理的基础上,结合国内外学者对供应商质量控制的研究成果,运用文献研究法、现场调查等方法,以锅具行业的一家民营企业SH公司为研究对象,对SH公司的供应商质量控制现状进行分析,深入挖掘了其存在的问题:新部件开发设计阶段质量控制问题;零件量产阶段质量控制问题;对供应商质量的监控问题;供应商质量持续改善问题。并同时对其存在问题的原因进行了详细的阐述。然后,针对问题的原因,结合SH公司现状,运用全面质量管理等原理及PPAP、PDCA循环等质量工具,分别从供应商质量控制组织、新零件开发设计流程、量产阶段控制方法、质量监督机制和持续改善机制五个方面为SH公司供应商质量控制进行优化方案的设计和实施。最后为确保方案的顺利落实,从人力资源,高层承诺、培训机制、激励机制等几个方面提出了方案的保障措施。本文从SH公司的供应商质量控制的实际情况出发,运用相关理论和方法,针对性地提出优化方案,希望对研究供应商质量控制在民营企业及类似制造企业中的运用具有一定的参考和借鉴意义。