熔融沉积成型技术（FDM），是一种通过材料逐层堆积来构建零件的制造工艺，虽然应用较为广泛，但其成型件表面质量和机械性能方面仍存在很大的缺陷。因此，提高FDM工艺成型精度和机械性能将会是重要研究方向。　　本文针对FDM的3D打印原型件精度和机械性能开展研究，具体的研究工作及结论如下：　　（1）分析了FDM制件在其成型前期、中期以及后期过程中影响其精度的主要因素，并针对每一过程产生的精度损失给出相应的解决对策。　　（2）提出了FDM成型件翘曲变形的理论模型，得到原型件翘曲变形量与堆积层数、层厚、材料收缩率、材料的泊松比、温差以及制件边界距中心距离之间的关系。　　（3）运用正交试验与矩阵分析相结合的方法，针对原型件的翘曲变形量，得到喷嘴温度215℃、填充速度60mm/s、层厚0.2mm为最佳的工艺参数组合，且综合影响的显著程度由高到低依次为填充速度、分层厚度和喷嘴温度。　　（4）提出了一种新的表面粗糙度轮廓模型，并推导出表面粗糙度计算表达式。设计了一种新的旋转立方体试验模型，研究表面粗糙度随层厚和成型角度的变化规律，并通过对相邻沉积层的重叠间隙取值验证了所提出的表面粗糙度理论模型和计算表达式的合理性。　　（5）针对原型件的机械性能，选取排列方式和内部光栅角度这两个重要参数开展研究，并通过拉伸性能试验和弯曲性能试验，得出最优的工艺参数组合：光栅角度为30?时的侧放排列。