本文针对0公司PC200驱动轮的质量现状,以及存在的主要质量问题为线索,运用亲和图、鱼骨图、帕累托图、正交实验方法和过程能力分析和SPC等方法、工具,挖掘出影响产品质量的深层次原因。最终通过对产品生产工艺流程的变更和改进,将其单一存在的精加工工序调整为半精加工工序与精加工工序细化的加工全过程,极大地降低了公差配合失效问题。紧接着改善小组对新产生的产品加工工艺过程记录,编制工艺文件及标准,同时进行文件更新,制定工序标准作业指导书,固化改善成果,执行标准化作业,改进产品质量缺陷,并实施过程监控,防止问题的再次发生。持续改进:0公司以PC200驱动轮公差配合改进为例,展开相应的PDCA调查研究,循环改善、不断提高的过程,可对类似产品存在的问题改善提供一定的借鉴意义。除质量问题、制定标准外,本次改善的成果对公司后续质量体系的运行维护、技术支持和日常管理也有重要意义,使得公司产品质量控制工作和改进后的贯彻实施工作更具有连贯性。专业的工业工程技术人员除检查、监督质量管理的日常工作外,能够及时处理工作中遇到的质量问题,提出改进方案并固化,保证产品持续稳定地合格产出是最重要的。本文的改进成果:1.改进后优化了生产工艺流程,制定了新操作规范,最终解决了常规生产的产品存在与终传动配合困难的问题;2.产品制程能力指数CPK值从0.68提升至1.98,达到主机厂要求,稳定了产品质量,也使得此项技术保持领先水平;3.制定了《工序质量控制点管理规范》,建立了质量体系监控模型,有效应用于生产实际,防止问题的再次发生。本文研究立足于0公司生产实际,所进行的一系列产品实验和质量指标数据分析均从根本上达到公司进行质量管理活动的目的。最终提高了驱动轮的质量保证能力,使生产过程更加稳定,降低了产品不合格率,使产品质量更加可靠。