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数字化工厂设计是一种新兴的技术,它已成为产品生命周期管理中的一项关键过程。通过数字化产品定义和数字化工厂定义,开展数字化工厂设计和模拟,能优化制造工艺,实现产品制造工艺信息的有效管理,可大大缩短工艺规划的周期,减少人力和资金成本的投入。本文基于DELMIA软件对汽车总装过程关键环节进行数字化仿真,构建了总装数据库管理平台,对汽车总装仿真环境进行搭建。运用DELMIA数字化仿真分析方法,结合汽车企业的总装工艺和生产线布局设计,完成了总装车间工艺数据模型构建、工厂布局的三维设计、工位模拟仿真验证。主要研究内容如下:1、在分析国内外数字化工厂研究和应用情况分析基础上,介绍了 DELMIA软件体系结构及相关概念,基于DELMIA软件体系结构,明确了汽车总装过程中需应用到的数字化装配技术,通过总装工艺数据模型、虚拟装配环境构建、装配过程仿真、人因工程、工时节拍分析等分析,构建了总装数字化工厂理论基础。2、结合汽车厂总装车间实际,通过对总装装配工艺的分析和技术要求和装配技术规范要求,设计了总装工艺流程;按照总装的工艺流程和产能需求进行了总装车间厂房布局设计,获取了汽车总装生产线和工艺的基础参数,为DELMIA总装车间和工艺数学模型构建提供了数据。3、基于DELMIA总装数据库管理平台,分析了数字化工艺模型和虚拟装配环境以及人因工程构建等模型构建。进行了工艺建模、工艺验证、人因工程建模及仿真分析和汽车总装生产线中的工位、工作段、缓存区、装配线等建模逻辑分析。4、根据总装工艺、工厂布局设计和工艺建模,进行了总装数字化工厂结构搭建;基于DELMIA进行了总装工艺规划,研究了总装工艺树型结构模型;通过基础环境建模、路径设置、工位及装配线建模、设备定位导入等开展了总装3D数字工厂模型构建;通过场景创建、产品导入、activity逻辑顺序创建、产品数据连接等进行了工位仿真验证,最终在DELMIA平台上实现了总装数字化工厂的设计。