近年来随着汽车轻量化在行业内越来越受到重视,高强度钢的热成形技术在车身零部件的制造中占据的比重越来越大。在企业生产中经常遇到热成形零件保压时间过长,生产中零件冷却或局部冷却效果不好,导致零件质量不达标,而盲目增加保压时间又影响企业生产效率,加重了生产成本。如何通过模具调整优化、水道设计优化等方法减少模具的保压时间,提高生产效率和零件质量,是亟待解决的问题之一。本文主要通过仿真与实验相结合的方法,探究大厚度的零件模具在常规的保压时间内快速冷却,提高生产效率,减小成本。主要的工作有以下几方面:首先,建立了厚板热成形模具冷却方法研究的工艺仿真模型,研究了厚板零件的热成形模具的快速冷却方法。提出了三种冷却方法:(1)增加辅助冷却系统(2)减小管径同时减小管道与型面距离(3)增加水泵加快流速。结果发现后两套方法能够加速板料冷却。其次,针对实际厚板零件的模具设计,进行了分析和试验验证,发现了导致厚板零件保压时间长的原因。仿真分析中发现,当前设计的冷却水流量比较小,设计参数不是很合理。对某模具公司生产的某一汽车后防撞梁进行热成形的现场实验,利用温度传感器、红外热像仪等外接设备对多次冲压后冷却系统冷却水的温度及板料的温度进行测量,与仿真结果做对比,发现仿真的热点位置和温度范围与实验结果基本一致。最后,采用前面提出的厚板零件快速冷却方法,以及厚板零件冷却系统设计参数,对厚板实际模具冷却水道进行了重新设计和分析。仿真结果表明,重新设计的模具冷却水道,可以有效的降低模面温度,减少保压时间。本文提出了厚板零件模具冷却系统设计参数的确定方法,采用这种方法,可以降低热成形保压时间,提高生产效率。