随着铁路运输的发展，重轨应用越来越广泛，道岔钢轨跟端成形工艺对铁路运输安全具有重要影响。本文针对钢轨成形质量以及压机抗偏载问题，围绕道岔钢轨跟端成形的关键技术进行研究，主要研究内容如下:　　(1)本文在现有四工位道岔压机装备的基础上，创新设计了具有可切换工位的抗偏载压机结构，并提出锻造装备——50000kN锻造压机的功能要求、设计要求、模具设计、结构特点等关键技术指标。　　(2)针对钢轨跟端成形特点，设计不同工位的模具结构，并借助有限元软件优化模具型腔，以达到钢轨成形无飞边或少飞边的目的。分析60AT钢轨跟端成形过程中，各工位制件的应力、应变、损伤值、温度场以及载荷变化情况，符合跟端成形的预设标准。　　(3)基于Oyane韧性断裂准则，结合数值模拟分析，提出了利用损伤值判断钢轨跟端成形质量的一般方法。通过建立正交试验，改变不同工艺参数组合，得出影响钢轨跟端成形质量的相关结论，并对不同参数如何影响损伤峰值，以及影响成形质量的内在因素等作出具体分析，以达到减小材料损伤值的目的。　　(4)通过实验结果与仿真结果进行对比，两种方式所获工件的各项参数大体一致，实验所获钢轨经过后续验证，未发现有材料开裂、充填不足等明显缺陷，达到了通过仿真设计实验的目的，进一步为AT钢轨跟端成形生产提供了理论依据。　　本课题所研究的60AT钢轨跟端锻造成形工艺，对于提高道岔钢轨跟端成形质量具有实际生产的参考性。