改革开放以来,随着我国工业技术的不断发展,电镀加工技术进入了快速发展时期,被广泛应用于航空、航天等高精尖机械加工领域。但是,由于电镀加工所产生的废水中含有重金属离子铬、镍和氰化物等致癌、致畸、致突变的剧毒物质,也使电镀成为全球三大高污染工业之一。本研究以西安某企业电镀废水处理系统的项目改造为例,对其处理系统的提质增效做了系统研究。该企业原废水处理系统于2008年建成投入使用,在运行多年以后,随着国家环保要求进一步严苛,逐渐显现出原建设标准较低、设计水量过大造成能耗浪费、部分废水处理设施的设计存在缺陷、缺乏高效的深度处理系统、废水处理未实现智能化的自动控制等问题,导致废水净化处理不能稳定达标。为此启动了废水处理系统提质增效改造项目,在有效利用原有设备设施的条件下,优化设计、合理布局,提出了针对废水反应设施、深度处理工艺、自动控制系统等方面的改造设计方案。经对改造后的废水处理系统运行情况和经济性进行了综合分析,为我国制造企业电镀废水处理系统的提质增效提供了重要的理论和实践支撑。针对原系统建设标准较低不能满足长远发展需要、设计水量过大造成能耗浪费、工艺设计缺陷造成废水反应不充分等问题,通过提高设计标准、升级处理工艺,将原“硫酸亚铁除氰法”改为“碱性氯化除氰法”,通过两级破氰提高系统氰化物的去除率,并对其他废水反应池进行同步改造,废弃原地下废水反应池,在地面新建符合条件的各路废水反应池;针对缺少深度处理系统的问题,通过在原处理工艺的基础上,增设以“超滤+反渗透”的多重物化组合处理单元为核心的深度处理系统,确保经净化后的水质能达标排放;针对系统自动化控制水平较低的问题,通过建立包含废水处理系统全过程的PLC自动控制系统,对整个水处理工艺过程进行监视、管理和操作,实现连续进水、连续处理、连续出水、自控运行、在线监测等。经过升级改造后,对处理系统进行了持续90天的运行监测,结果显示处理水检测项目均符合GB21900—2008《电镀污染物排放标准》表3对“国土资源大量开发、生态环境承载能力较弱等可能发生严重环境污染问题的区域”所要求的最高标准,总铬、总镍、总氰化物、悬浮物、pH值等各项检测指标处理完全达标,达到了预期的提质增效目标。监测结果充分证明了“化学处理与超滤和反渗透膜分离技术”的多重物化组合工艺对混合电镀废水具有较好的去除效果。经核算,该项目升级改造后处理1m3电镀废水的运行成本为56.31元,较之前节省了约14元。该项目的实施较改造前既节约了经济费用和管理成本,也实现了废水达标排放,具有很好的推广价值。