汽车线束承载电信号的传递,遍布在整个汽车的各个位置,被誉为汽车的神经网络,是汽车上非常重要的组件之一。汽车连接器是线束中实现电信号稳定传递的最关键零件。汽车防抱死制动器中的连接器在汽车防抱死制动器中起着重要的作用。连接器中的线圈是其核心零件。传统的线圈生产方式是使用焊接工艺将两个核心零部件端子和导线焊接到一起,在新技术的推动下目前已经逐步采用压接的方式进行连接。压接是一种不用外热源而将两个零件采用机械过盈的方式直接连接的加工工艺,与传统焊接工艺相比,它具有不使用焊接材料,无污染,无焊接外观缺陷,占用生产空间小等特点。但是由于压接工艺的控制精度要求更高,所以要求用于生产零部件的尺寸性能更加稳定。这也给目前压接工艺的生产带来了挑战。同时还要考虑到汽车产品在使用的过程中在温度变化和振动应力作用下会发生性能衰减,因此通过改善汽车防抱死制动器线圈质量来提升车辆长期运行的可靠性具有重要意义。本文在对整车厂返回的大量汽车防抱死制动器线圈失效产品进行信息搜集的基础上,采用质量工具对失效信息进行系统化的展开分析并确定了导致线圈高电阻的三个原因是生产线3绕线方式和绕线喷嘴底部倒角设计不合理,端子卡槽宽度尺寸超差和气缸偏移量过大,从而制定改善措施来消除目前不良品的产生。接下来使用DOE理论,通过对试验数据的统计分析确定影响汽车防抱死制动器线圈压接性能的关键参数是端子卡槽位置1宽度尺寸和端子卡槽位置2宽度尺寸,进而对参数进行优化以确定优化后的工艺参数组合。最后通过优化前后产品电阻值,剖面检查,振动温度循环等可靠性试验来验证优化后的参数的合理性,确实明显的改善了产品压接质量和产品的可靠性。对企业质量改善的推进及不良成本的控制起到了积极的作用,同时也给企业带来了更好的经济效益。