共轨凸轮轴是共轨喷油泵内部关键的零件之一,整个吸油供油的过程都是由凸轮轴驱动的,凸轮加工成型质量对整个供油系统的性能起着决定性的作用。因而,共轨凸轮轴产品研发与生产加工一直深受关注。共轨凸轮轴在生产加工中,选择合理的加工工艺,是共轨喷油泵具有良好工作性能及产品安全可靠性的重要保证。因此,本文就共轨凸轮轴机加工工艺展开试验及研究,主要围绕CPN2.2共轨喷油泵在产品加工过程中遇到的共轨凸轮轴凸轮形面(凹圆弧)加工成本过高,生产效率低,凸轮轴磨削时产生的问题展开工艺探讨。所做工作如下：首先,介绍了柴油机喷油泵的发展情况及其作用、高压共轨喷油系统的原理,CPN2.2共轨凸轮轴的结构、作用及工作原理等,并提出了共轨凸轮轴加工过程中存在的问题。通过对产品材料、共轨凸轮轴的主要加工内容和精度要求,结合工艺设计原则,对共轨凸轮轴的加工工艺提出合理的规划安排。另外对共轨凸轮轴加工设备工装与辅料进行合理的选择。其次,利用企业数控机床及相关检测手段对共轨凸轮轴铣削工艺改进进行试验及研究。通过对CPN2.2共轨凸轮轴铣削工艺改进,采用φ450的铣刀盘进行预铣,留有加工余量,再用φ120铣刀盘精铣的工艺方案；并重新设计、制造刀盘,使用新的刀片,对各项铣削参数进行试验,希望能够提高刀具耐用度,减小加工共轨凸轮轴成本。最后,作者还结合相关资料分析了凸轮表面易产生烧伤、裂纹等缺陷原因,为实际解决共轨凸轮轴烧伤、裂纹问题提供理论依据。本论文对CPN2.2共轨凸轮轴机加工工艺进行改进试验研究,分析了凸轮表面易产生烧伤、裂纹等缺陷原因。通过理论分析和试验研究,最后解决了共轨凸轮轴实际生产中碰到的成品率低,产量少的问题。