本课题以超薄壁耐压铝合金筒为研究对象,在ABAQUS中建立了符合实际工况的芯模自转正旋有限元模型。对比超薄壁筒及厚壁筒冷强旋成形时的变形差异性,分析超薄壁铝合金筒冷强旋成形的机理,发现超薄壁铝合金筒在旋压成形时因壁厚较薄,厚向变形更均匀,筒坯的内外层金属几乎同时变形。此外超薄壁筒结构刚度差,变形约束少,接触区两端易翘起,而导致一系列旋压失稳现象。贴模失稳是长期困扰该产品稳定连续生产的技术攻关难题,本研究选择该技术难点作为主要研究方向,尝试从多角度展开研究,探索规律,获得能够指导生产的有效控制方案。针对超薄壁铝合金筒冷强旋成形过程中的贴模失稳问题,基于内径扩径量、内径直线度及内径椭圆度等贴模性指标,研究超薄壁筒冷强旋成形过程中各参数对贴模稳定性的影响规律。研究发现旋轮圆角半径影响整体贴模性,旋轮直径影响轴向贴模性,旋轮成形角对贴模性影响不大;随着单道次减薄率增大整体贴模性降低,过大过小的进给率均会影响轴向贴模性但对周向贴模性影响不大,超薄壁筒旋压贴模性对工模间隙异常敏感,润滑状态对整体贴模性影响不大,但有润滑时筒壁内侧无明显缺陷。借助单因素法获得的优化工艺参数组合对旋压成形模具进行结构优化设计。由于超薄壁铝合金筒大减薄率下成形精度差,引入张力旋压工艺进行模拟分析,借助变形区应力理论、应力应变分布、旋压力及成形精度等,了解超薄壁筒大减薄率下强力旋压与张力旋压的差异性,发现张力旋压不仅变形更均匀且贴模性好、成形精度更高。对比分析单向旋压与交互旋压,发现交互旋压在改善筒件口部扩径现象的同时提高了周向贴模性,避免了因周向扭曲变形而外表面撕裂。在张力交互旋压的基础上,探究了变进给状态及变张力状态对超薄壁筒旋压贴模稳定性的影响,发现不同道次间适量增大进给率以及同道次间递减张力状态下超薄壁筒变形更均匀,成形精度更高。