热冲压成形技术是可以实现高强度钢板冲压成形的新技术,是获得高强度冲压件的有效途径。在进行热冲压成形前先对板料加热至完全奥氏体化,然后快速转移至带有冷却系统的模具中冲压成形,并在模具内保压淬火最后得到合格工件。热冲压成形中保压阶段淬火工艺参数的选取对最后成形件的机械性能优劣起到决定性作用。本文以某轿车门框加强板为研究对象,基于ABAQUS有限元软件对高强度钢板热冲压成形冲压阶段和模内保压淬火阶段进行数值模拟。根据影响淬火工艺的诸多因素建立正交试验表,在保证模具强度的前提下,以淬火阶段工件的冷却速率和冷却均匀性为评价标准对热冲压淬火参数进行优化。首先,通过ABAQUS建立门框加强板热冲压成形仿真模型,并进行了热冲压成形过程冲压阶段热力耦合模拟,研究了冲压结束后保压淬火前板料及模具的温度场的分布规律,得到保压淬火阶段模具、板料的初始温度场。其次,在ABAQUS软件中同时建立淬火固体模型和流体模型,以冲压结束后温度场为淬火过程初始条件,通过ABAQUS中协同仿真引擎实现淬火阶段热流固耦合,得到热冲压淬火后的结果温度场。在此方法的基础上对热冲压成形连续生产工作循环进行了模拟仿真,确定模具达动态热平衡时温度场,作为热冲压成形过程模具初始温度场。最后,研究了冷却系统几何参数、保压时间、保压压力等淬火工艺参数对淬火结果的影响规律,通过正交试验法得到最佳淬火工艺参数,并对优化结果进行了模拟验证。