采用高强钢板、拼焊板、轻合金或复合材料以及空心结构是目前航空、航天及汽车业结构轻量化的主要途径。其中采用铝合金、钛合金等轻质材料是从材料途径实现轻量化的重要手段,尤其在航空航天领域许多板材零件为防锈铝合金、高强铝合金等轻质材料。但是,铝合金等轻质材料塑性指标低成为板材零件成形加工的瓶颈。因此,能够提高材料成形极限的充液拉深成形技术是铝合金等低塑性、难成形轻质材料板材零件成形的有效途经之一。本文以大高径比的平底筒形件和球底筒形件的充液正反拉深为研究对象,通过数值模拟和实验相结合研究工艺参数对平底筒形件和球底筒形件充液拉深过程的影响。应用数值模拟的方法,采用以LS-DYNA3D为内核的动力显式分析软件ETA/DYNAFORM5.5,对5A06铝合金筒形件充液正反拉深成形过程进行了模拟。分别分析了液室压力、压边间隙、初始液室压力和压边力对筒形件壁厚分布的影响,然后分析了筒形件充液正反拉深过程中出现的缺陷形式,最后分别针对正拉深和反拉深的应力应变分布情况进行了分析。进行了筒形件充液正拉深和反拉深的实验研究。对实验结果进行了系统分析,针对正拉深平底筒形件、反拉深平底筒形件和反拉深球底筒形件的壁厚分布进行了分析,然后针对两步成形过程中的各种典型的缺陷形式进行了分析,并且提出了有效的解决方案。最后得到了合理的工艺路径,由此获得了总拉深比为3.3的平底筒形件和球底筒形件。