随着挤出吹塑产品的结构越来越复杂,人工去除溢料的难度也越来越大,因此导致人工去除溢料的效率难以满足大批量生产的要求。而挤吹件薄弱的高温结构在溢料去除过程中易因加工里而过度变形,所以在优先保证制品质量的前提下,需要避免因高速加工导致其过度变形。改良作为直接影响加工质量的刀具形状特征,是有效控制制品的加工变形的主要途径之一。首先具体分析了挤吹件主要结构的尺寸波动和温度分布情况对溢料自动去除工艺的影响,并据此确定了工艺方案进而设计了一台具有复合功能的溢料自动去除装置。基于冲裁力公式分析了刀具在冲裁管体过程中作用管体的规律,从而确定刃尖刺破管体和侧刃切断管体是导致管体过度变形的两个主要阶段。通过显式动力学分析不同展角的刀具作用管体的端面应力变化规律,发现25度展角的刀具在侧刃切断管体时侧刃作用线明显增大,从而使端面应力长时间维持在较大的水平,而85度展角的刀具则使端面应力基本维持在远超小展角刀具的水平。为减少刀具所造成管体加工变形,冲裁工艺中过大展角的刀具不适用于小口径易变形管体,而过小的展角因使管体局部应力过大同样如此。基于上述结论,提出折线侧刃刀具和带槽刀具的优化方案,通过对比35度折刃刀具和45度直线侧刃刀具的端面应力变化规律,发现折刃刀具在刃尖作用部分下降了约46%,整体下降了约15%。且随着刃尖展角减小,残余应力渐趋平稳,在刃尖展角减小到25度以下后改良效果基本不变,因此刃尖角可以在25度达到较佳值。而型槽刀具主要通过促使管体部分已变形部分恢复来降低端面应力从而减少加工造成的塑性变形,但会在型槽末端作用管体时增加端面应力,而型槽的长度相对管体直径不能过大,而宽度同样需要控制在管体半径左右的尺寸。通过试验分析冲裁力数据以及管体切面变形情况可以确定改良后刀具能有效减少冲裁过程中刀具造成的加工变形。