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Al-Mg复合板同时具有Mg合金的低密度、高比强度、良好的导热性、优秀的阻尼减震及抗冲击性等优点,又具备Al合金的塑性好、耐腐蚀能力强的优势,在航空航天、交通运输和3C产品等方面具有广阔的应用前景。但其在热轧复合和扩散退火过程中,界面产生Al3Mg2和A112Mg17脆性相,大大削弱界面结合强度。本文利用金相,SEM和EDS分析研究了夹Zn层厚度,轧制和退火工艺对界面形貌,化合物和性能的影响规律,得到如下结论:(1)无夹层Al-Mg热轧复合过程,轧制温度为300℃时,复合界面平直,局部存在缝隙,且无界面化合物,轧制温度大于350℃时,界面处产生Al3Mg2和Al12Mg17脆性相;有夹Zn层Al-Mg热轧复合过程,轧制温度为250℃时夹Zn层发生断裂,轧制温度为300℃时界面清晰且无界面化合物,轧制温度大于350℃时界面近Mg侧产生MgZn2,轧制温度为400℃时0.02mm厚夹Zn层发生局部融化;Al-Mg热轧复合过程,无论有无夹Zn层,压下率大于50%时,界面清晰无裂纹,随着压下率增加,Al和Mg层变形分配更均匀;(2)无夹层Al-Mg热轧复合板的界面剪切强度和弯曲次数随轧制温度的升高先增加后下降,随压下率的增大而增加;有夹Zn层的Al-Mg热轧复合板的界面剪切强度和弯曲次数都随轧制温度和压下率的升高而增大;且在相同的轧制工艺参数下,有夹Zn层的Al-Mg热轧复合板的界面剪切强度和弯曲次数比无夹层的Al-Mg热轧复合板高出50%,而0.02mm夹Zn层复合板的界面结合强度也要高于0.08mm夹Zn层复合板;(3)无夹层Al-Mg复合板退火后,复合界面处近Al侧为β-Al3Mg2,近Mg侧为γ-Al12Mg17,随退火温度升高和退火时间延长,界面化合物层厚度增大,β-Al3Mg2层厚度总大于γ-A112Mg17层;有夹Zn层的Al-Mg复合板退火后,退火温度为200℃和300℃时,复合界面处近Mg侧为MgZn2,近Al侧为AlZn,退火温度升至400℃时,0.02mm夹Zn层复合界面的纯Zn层消失,复合界面处生成三元相Φ-Mg21(ZnAl)17和τ1-Mg32(ZnAl)48以及γ-A112Mg17;随退火时间延长,复合界面处MgZn2和AlZn的厚度都增加,但MgZn2的增加幅度小,0.02mm厚的夹Zn层比0.08mm厚的夹Zn层先消失;(4)退火后无论有无夹Zn层Al-Mg复合板剪切强度和弯曲次数都随退火温度的升高和退火时间的延长先增大后减小,有夹Zn层Al-Mg复合板的剪切强度和弯曲次数比无夹Zn层Al-Mg复合板高出90%,且退火后0.08mm厚夹Zn层复合板的结合强度优于0.02mm夹Zn层的复合板;(5)在Al-Mg复合板生产过程中,添加夹Zn层是一种有效抑制界面脆性相生成的方法,其生产工艺:轧制温度为350℃,压下率为70%,退火温度为300℃,退火时间为1h;该工艺获得的Al-Mg复合板界面剪切强度达到45MPa,90°弯曲次数达到26次。