针对共伴生复杂的硫化铅锌矿,碎磨-浮选的工艺流程已经在工业生产中广泛应用。目前浮选工艺要求的磨矿细度为-74μm占70%左右,由于硫化矿性质较脆,在较粗粒级时已有部分达到单体解离,却仍然需要进一步磨矿以满足入浮粒度的要求,不仅造成了不必要的磨矿耗能还容易产生过磨问题,影响浮选指标。因此,若能提升矿物分选的粒度上限,实现粗粒级铅锌矿的浮选,预先抛除大部分尾矿,不仅对于缓解碎磨压力、节能降耗具有重大意义,还可以减少矿物过磨,提高分选效果。基于此,本研究引入水力浮选设备,提出矿物分级-粗选-预先抛尾的思路,跳出以往浮选工艺对粒级的限制,将入浮硫化矿物分级上限由74μm提升至535μm,进行分级预先抛尾联合分选工艺的探索研究。通过工艺矿物学对原矿进行分析,结果表明,样品铅锌品位较高,分别为6.55%和24.73%,主要赋存于硫化矿中。扫描电镜结果显示,-74μm时,大部分闪锌矿实现了单体解离,而方铅矿和小部分闪锌矿则在-45μm的粒级下才能达到单体解离。此外使用显微镜对粗粒级矿（+104μm）进行观察:该粒级下连生体赋存率57.83%,铅锌单体解离率20.25%,若可在不进入磨机的情况下浮选这部分单体和连生体铅锌矿颗粒,实现预先抛尾,则可减少整体磨矿量,达到降低磨矿能耗的目的。对矿石进行分级,粗粒级矿采用水力浮选机进行试验,获得的粗精矿经过再磨后与细粒级矿混合,进行后续分选。在最佳试验条件下,进行闭路试验,得到品位为66.31%、回收率为85.59%的铅精矿,以及品位为59.05%、回收率为94.70%的锌精矿。相较于直接采用原厂流程进行分选获得的试验结果,联合流程的药剂用量增加,锌的回收率降低了0.37%,但锌品位提高了4.03%,铅回收率提高了1.17%,品位提高了1.54%。经济概算假设选厂每天处理1000吨原矿,采用邦德经验公式分析计算磨矿能耗,结果显示一天可降低磨矿能耗617.69Wi kw·h,同时分级入选联合流程每天可增加效益38050元。水力浮选机的引入在降低磨矿能耗的同时提高了产品指标,为今后的选厂工艺设计,设备革新以及降低磨矿能耗提供了新的研究思路。