随着全球经济的飞速发展,市场竞争愈来愈激烈,作为国民经济基础的制造型企业正面临着各式各样的威胁与挑战。对于企业来说,要想在竞争激烈的环境中占据一席之地,就需要不断地追求优服务、优质量、低成本、快反目标,及时地做出响应市场的行动。也正是由于激烈的市场竞争、市场需求和产品的多元化影响,迫使企业较为快速的朝着多品种、小批量的生产模式发展,不断地调整生产管理,对调度计划进行优化。但是在研究调度问题时往往会因一些不确定因素的影响,造成实际的交货期发生变化,甚至出现交货拖期严重的现象。因此,本文研究考虑交货期的流水车间生产调度优化问题具有重要意义和实践价值。本文主要以Y公司OE一期制造车间的V10调节器组装线为研究对象,其主要研究成果如下:（1）根据OE一期制造车间的实际生产情况,详细分析了该车间各组装线的计划产量以及准时交付情况,确定了以V10调节器组装线为研究对象,并分析了其生产现状以及现存问题。（2）在绿色制造、节约能源的战略背景下,考虑流水车间生产过程中的能耗性能指标,同时结合车间实际的生产现状,建立以最大完工时间最小化、总能耗最小化为目标函数的生产调度优化模型,并在模型中引入考虑交期的交货满意度。（3）在模型求解方面,以PSO为基础,引入GA的选择、交叉、变异操作对粒子进行更新,设计了一种遗传算法嵌入式混合方式的GA-PSO混合算法,寻求最优的车间生产调度方案。将优化前后结果进行对比分析发现,优化后的调度方案在最大完工时间、总能耗以及交货满意度上得到了一定的降低,其中最大完工时间由311.08h降为293.67h,减少了17.41h;总能耗由6833.0063kw·h降为6339.7747kw·h,减少了493.2316kw·h;交货满意度由56.80%提高至87.89%,提高了31.09%。（4）为了进一步验证GA-PSO混合算法的有效性,选用了Flexsim仿真软件对优化前后调度方案进行仿真对比分析,结果表明仿真结果与理论结果之间的误差在许可范围内,验证了优化后调度结果的可行性。本文研究工作有助于降低不确定因素对生产调度的影响,缓解企业制造周期过长、交货拖期的难题。