近年来,汽车用材向减重节能、高安全性的方向发展,高强度钢板开始应用到汽车制造行业中。热轧双相钢具有优异的综合性能,是一种理想的汽车结构用钢。在强度级别上,国内外生产及应用的热轧双相钢主要以DP540-DP600为主,市场对更高强度级别的热轧双相钢需求迫在眉睫,而680 MPa级热轧双相钢的研究和生产报道相对较少。在厚度规格上,市场对更厚规格（>10mm）的高强度热轧双相钢需求很高,主要应用于重型卡车车轮轮辐,可以有效地提高重型卡车的安全性能。本文以成分为0.075%C-0.14%Si-1.38%Mn-0.63%Cr的双相钢为实验钢,以研究680 MPa级热轧双相钢的组织和性能为目标,对实验钢的高温奥氏体变形行为、奥氏体连续冷却相变行为、变形和冷却过程中的工艺参数等进行理论研究,并进行实验室热轧工艺的探索及工业现场试制。主要研究结果如下:（1）通过热模拟实验,研究实验钢的变形抗力和动态再结晶行为。结果表明:实验钢在变形速率为5～20 s-1、变形温度为820～900℃时,得到的真应力-真应变曲线为动态回复型,并建立了实验钢变形抗力模型,模型经验证精度很高。在变形速率为0.05～0.1 s-1、变形温度为1000～1150℃时,得到的真应力-真应变曲线为动态再结晶型,建立了实验钢动态再结晶动力学模型。（2）通过动态相变仪实验,研究实验钢的连续冷却相变行为及其显微组织的变化规律。结果表明:冷却速度在0.5～40℃/s的范围内,CCT曲线存在四个相变区,冷却速度较小时会发生铁素体、珠光体转变,冷却速度较大时铁素体相变区逐渐变小直至消失,马氏体相变区出现,整个冷却速度范围都存在着贝氏体。随着冷却速度的增大,铁素体开始转变温度逐渐降低,含量减少,晶粒细化。（3）通过热模拟实验,研究工艺参数对实验钢组织演变的影响。结果表明:实验钢随着奥氏体化温度、时间的增加,奥氏体晶粒逐渐长大,其中加热温度对晶粒长大影响更加明显。低变形温度、大变形量都有利于铁素体转变。当总冷却时间相同,冷却速度越快铁素体含量越多。实验钢的铁素体转变“鼻尖”温度在660℃左右,同时在保温过程中,随着保温时间的延长,铁素体含量增多。当第二阶段冷却速度≥20℃/s且卷取温度≤400℃时,组织中出现马氏体组织,组织形态为板条状。（4）通过实验室热轧实验,研究热轧过程中不同参数对实验钢组织性能的影响。结果表明:随着中间温度的下降,铁素体含量增加,屈服强度、抗拉强度都逐渐下降。生产的薄、厚规格热轧板都满足680 MPa级热轧双相钢的要求。卷取温度为545℃时,在拉伸曲线中出现屈服平台,当卷取温度≤410℃时,无屈服平台,组织为典型的铁素体+马氏体双相组织。增大第二阶段冷却速度有利于抗拉强度的提升。实验钢在三段冷却模式下,获得的铁素体含量多且细小,马氏体分布更加均匀,屈强比有较为显著的降低。通过现场试制,对生产的热轧板进行了显微组织和力学性能检测,均满足DP680标准要求。