汽车EGR阀座是废气再循环系统的重要零件,结构较复杂,其质量也将直接影响到汽车废弃再循环系统的工作寿命。在传统的汽车EGR阀座压力铸造工艺中,压铸工艺的设计通常是根据工作人员的经验设计的,因此需要不断的进行试模、调整,大大增加了产品的制作周期,降低了压铸生产的效率,且汽车EGR阀座质量较差。本课题为了改善汽车EGR阀座的质量,并使其满足汽车轻量化发展现状,根据汽车EGR阀座的工作环境,对其进行了结构分析,并采用计算机数值模拟技术对汽车EGR阀座的压铸充型凝固过程进行数值模拟,数值模拟技术不但可以模拟压铸过程,还可相对准确的预测出铸件可能出现缺陷的位置及数量,设计人员可根据模拟结果对压铸工艺进行修改,这可有效的缩短产品的试制周期,同时还可保证铸件质量,防止或减少缺陷出现。对汽车EGR阀座进行压铸充型凝固过程数值模拟,根据模拟结果选定压铸工艺方案。以浇注温度、模具预热温度、压射速度、内浇口长度、内浇口宽度及内浇口厚度为因素,以凝固时间、充型时间、卷气量及缩孔缩松量为评价指标建立六因素三水平正交试验表。运用ProCAST数值模拟软件对18组试验分别进行数值模拟,根据模拟结果确定最终的压铸工艺方案及优化的工艺参数。确定内浇口尺寸为:内浇口长度为2.5mm,内浇口宽度为17mm,内浇口厚度为2.6mm;优化的工艺参数为:压射速度为1m/s,模具预热温度为190℃,浇注温度为620℃。根据优化的工艺参数及工艺方案,运用AutoCAD软件对汽车EGR阀座的模具进行设计及制造。并对样件进行压铸生产及金相实验,生产出的汽车EGR阀座合格,验证了模拟结果的正确性,并可应用到生产实践中。