熔融沉积快速成型技术(简称FDM)是快速成型技术其中的一种，它可以将研发人员设计的产品模型快速、准确地转化成真实的样品。样品用于投入生产之前进行的一系列功能方面的检测和整体结构修改。与传统的产品研发周期相比时间缩短了很多。因为该种成型技术具有操作简单、系统运行稳定和可靠性高等优点，所以最近几年在国内外制造行业中得到了广泛的应用。熔融沉积快速成型技术虽然能够快速的制造出三维实体零件，但是其成型零件存在精度差、密度小、强度弱等缺陷，不能达到实际应用要求。所以本课题主要是通过将熔融沉积快速成型工艺与铣削工艺有机结合解决成型零件精度差、密度小、强度弱等缺陷，使成型的零件具有高精度、高密度、高强度的特性。首先，介绍了课题的研究背景及意义，熔融沉积快速成型技术的原理、特点以及国内外研究现状，提出了本课题的主要研究内容。其次，根据课题的需要进行实验平台的搭建，实验平台主要由硬件系统和软件系统组成。硬件系统部分主要是对数控模块、成型模块、铣削模块进行结构设计。软件系统部分是采用模块化设计方法，并使用VC++对每一个模块编写程序。最后，通过对熔融沉积快速成型整个工艺过程的分析，找出影响成型零件密度和精度的主要因素，然后从FDM快速成型工艺与铣削工艺结合角度，对这些主要因素产生的缺陷问题找到相应的解决方法，然后将这些解决方案综合分析拟定出一套全新的完整的加工工艺，一举解决上述的问题。