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清洁柴油的生产不仅是为了满足环境保护的需要，而且是社会可持续发展的必然要求。采取加氢工艺对含硫柴油进行加氢精制是当前生产清洁柴油的最佳途径之一，而开发高效的加氢精制催化剂是加氢工艺路线的技术核心。本论文从研究加氢精制催化剂的制备工艺入手，试图开发出一种最佳的硫化型柴油加氢精制催化剂的制备技术。实验考察了由WL粉与SB粉两种氢氧化铝干胶在不同配比下制备γ-Al2O3载体的性质，BET数据表明：当WL与SB粉的干基比为7:3时，γ-Al2O3载体具有适宜的孔结构性质，且其比表面为300m2/g，适合做柴油加氢精制催化剂的载体。向固定干基比的氢氧化铝干胶中分别掺入适当的USY分子筛和酸性硅溶胶对载体进行改性研究，结果表明：添加USY分子筛的载体中出现了B酸中心，而引入硅溶胶所制备的载体并未出现B酸中心。采用分步浸渍法制备了两个系列的硫化型柴油加氢精制催化剂，使用Ni-Mo-P溶液及ATTM-乙醇胺溶液作为两种浸渍液，考察两者浸渍顺序的先后对硫化型催化剂柴油加氢精制性能的影响，FCC柴油活性评价结果表明：活性金属浸渍液的最佳浸渍顺序是先浸渍Ni-Mo-P溶液，后浸渍ATTM-乙醇胺溶液。该方法制备的硫化型催化剂具有最好的柴油精制效果。在催化剂的焙烧阶段，考察了焙烧温度的不同对硫化型催化剂表面活性金属分散状态以及活性相结构的影响。通过XRD和HRTEM等表征手段对催化剂表面晶相和MoS2片晶结构进行表征，分析表明：活性组分在催化剂表面分散均匀，随着焙烧温度的提高，催化剂表面生成的MoS2晶片发生了部分聚集，MoS2片晶堆垛层数较高。对两个系列的精制催化剂在100ml高压小试装置上进行FCC柴油活性评价，结果表明，在反应氢分压7.0MPa、反应温度345C、LHSV=1.5h-1、V(H2)/V(Oil)=500的条件下，所制备的催化剂均具有较好的加氢脱硫及加氢脱氮效果，其中，催化剂NiMoS-400具有最高的脱硫率，为97.2%；催化剂NiMoS-300具有最高的脱氮率，为98.6%；NiMoP-ATTM/-Al2O3系列催化剂比ATTM-NiMoP/-Al2O3系列催化剂具有更好的加氢精制效果。