冷剪是小型特殊钢棒材生产线的一部关键设备,冷剪的剪切效率是制约整个生产线产量的关键因素之一,随着轧机的生产节奏的加快。原来生产线上装配的400吨冷剪,渐渐已不能满足快节奏生产的需要。再加上400吨冷剪在使用的过程中,外部壳体出现裂痕。造成了每次的生产都使冷剪带病作业,严重影响了产量的增加。这样以来就对原有400T冷剪改进为500T冷剪,减速机在高速轴装配方面进行了改进,壳体采用ZG55整体铸造；应力集中处铸造圆弧加大,同时优化铸造工艺,加厚应力集中处的端面尺寸,从而确保机架刚度进一步提高；将剪头内的滑架提升销的直径增大；滑架重新设计,在其上方增设四组碟簧,防止剪头下落极限位置时产生较大的冲击,避免提升销变形或被切断。同时在重新设计500吨冷剪时,由于原设计中的冷剪受力结构方式为“C”型结构,在剪切棒材时,冷剪的壳体受力过大。长期使用以后,容易造成铸造的壳体开裂。经过一段时间考察和论证,再结合平时实际使用的效果,决定改变了剪体受力结构,改壳体“C”型结构受力结构为龙门框架结构,这样以来剪体刚度明显提高。封闭龙门框架是将剪切力分解在两根M100螺杆上,开裂面受力明显降低；同时在壳体裂纹尾部钻f30孔,杜绝裂纹扩散,从而延长冷剪的使用寿命。对400吨冷剪进行升级改造完成后,将剪体的最大剪切力由400T增大到500T,剪切的棒材规格范围扩大到(?)60mm,每次剪切的支数也增加了30%,这样就不仅大大改善了制约生产效率提高的瓶颈,同时也解决剪切(?)30mm以上棒材时出现的马蹄形断面问题。还有就是产品的外在质量上也能有良好的改善,这样以来莱钢特殊钢厂的产品在市场的竞争力也能有所增强,进而提高产品的经济效益。