随着汽车和电子信息产业的高速发展,对接插件产品的市场需求日益增加,接插件中的金属端子的结构和功能越发复杂化和多样化,对接插件护套和端子装配精度的要求也日趋严格。因此,研究接插件成型工艺与模具设计以提高产品质量具有十分重要的意义。本文以带有金属线路端子的汽车接插件为研究对象,开展包塑成型重叠注塑工艺研究,主要研究内容如下:（1）基于包塑成型重叠注塑工艺减小金属线路端子的位置偏移,借助Moldflow和ANSYS Workbench联合仿真的方法,对汽车接插件的包塑成型过渡件结构进行了设计与优化。首先,针对金属线路端子安装费时问题,对其结构进行改进;其次,对一次注塑成型汽车接插件进行模拟,结合仿真结果,设计了汽车接插件包塑成型过渡件的基础方案;然后,针对包塑成型过渡件基础方案存在的问题,对过渡件的结构进行优化设计,并设计了相应的浇注系统。模拟结果表明,优化后的包塑成型过渡件能够有效地将金属线路端子位置偏移量控制在公差允许范围内。（2）基于两种冷却方案,借助Moldflow和ABAQUS联合仿真的方法,研究了最终脱模时的接插件温度对脱模后的金属线路接插端位置偏移量的影响。模拟结果表明,脱模时的接插件温度分布均匀时,接插件护套基本不会产生翘曲变形,金属线路接插端的位置偏移量较小。采用正交试验和灰色关联度分析法对注塑成型工艺参数进行了优化,以注射时间、熔体温度、模具温度、保压压力、保压时间5个重要因素开展正交试验,获得汽车接插件翘曲变形和体积收缩兼顾的工艺参数组合为:注射时间2.7s、熔体温度300℃、模具温度110℃、保压压力30MPa、保压时间2s。利用BP神经网络建立了注射成型工艺参数与体积收缩率和翘曲变形量之间的函数模型,并验证了预测的准确性。（3）基于最终优化的汽车接插件结构模型,利用UG建模软件完成包塑成型重叠注塑模具的结构设计,并结合优化所得最佳工艺参数进行实际生产。试验结果验证,采用优化后的包塑成型过渡件成型方案可将金属线路端子位置偏移量控制在公差允许范围内。采用正交试验优化后的工艺参数,有效解决了汽车接插件的翘曲变形问题,生产出的产品质量满足要求。