催化裂化是原油二次加工过程中最为重要的一个加工过程,其加工能力在各项炼油工艺中名列前茅,其设备内构的复杂程度和工艺技术的操作难度同样位居各项工艺之首。通过催化裂化反应可以将重质油轻质化,转化为干气、液化气、汽油和柴油等产品,大幅提高炼厂经济效益。此外,催化裂化装置对加工原料的要求苛刻度较低,由起初的柴油馏分和减压馏分油到掺炼焦化蜡油、常压渣油、减压渣油以及渣油加氢脱硫装置的常压渣油,甚至直接加工常压渣油或减压渣油等,因此催化裂化装置在炼化企业中地位举足轻重。青岛炼化公司催化裂化装置在技术升级前运行工况不佳,装置运行存在能耗居高不下,催化剂跑损严重,催化烟气排放超标,颗粒物排放浓度无法达到地方标准,烟气脱硫脱硝装置中水用量较大等多项问题。为保证装置长周期平稳运行,迫切需要通过改造解决以上等问题。为此,2019年对青岛炼化公司290万吨/年催化裂化装置进行技术改造,本次技术优化对烟机转子进行了改造,原普通叶片升级为马刀形叶片,沉降器VQS封闭罩、顶旋和翼阀进行更新,VQS封闭罩内三层汽提挡板割除,再生器更换两组旋风分离器,所有旋分料腿加固,对三旋12组旋风分离器改造,烟气脱硫脱硝装置除尘技术由EDV5000升级为EDV6000,滤清模块增加中水冷却器等。为进一步确认改造后装置运行工况,考查多项改造技术对装置的影响,本论文分析了青岛炼化公司催化裂化装置技术升级的原因,介绍了装置标定的内容、范围及方法,对催化装置操作技术条件及原料进行了系统的分析。在此基础上,结合标定数据,对技术改造后的产品质量进行理论分析,同时对物料平衡、热平衡、主风机组效率以及实际和基础能耗等装置平衡和关键指标进行计算对比,获得了具有参考及指导作用的结果,具有重要的实际意义,为其他企业的催化裂化装置改造提供了参考。