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摘 要：本文以竹纤维混纺织物染色工艺为研究点，探究了竹纤维混纺织物性能，重点介绍了竹纤维混纺织物染色工艺具体流程，并对染色工艺结果进行了分析和总结。对深入开展竹纤维混纺织物染色工艺研究具有一定的指导意义。
关键词：竹纤维；织物染色；工艺探究
1 竹纤维混纺织物性能
观察在高倍显微镜下的竹纤维可以看到，竹纤维的横截面存在大量圆形空洞，就像涤纶细旦异形丝一样，此外，竹纤维的内部存在大量中空管状的多孔异形纤维。就其性能而言，竹纤维的毛细管效应十分突出，并且在不同环境下，能够快速将蒸发水分进行吸收。竹纤维和与棉混纺面料制成的服装，具有舒适度高、透气性强以及保湿和抗菌等优良特点。应当注意的是，在进行织物染色工艺中，要制定合理的染整加工工艺，便于体现产品性能。
2 竹纤维混纺织物染色工艺流程
2.1 织物规格
常用的织物规格有30S双股竹/棉（70/30）混纺纱线；30S×30S 100×60英寸100%竹纤维面料；20S×20S 88×60 54-55英寸竹/棉（60/40）混纺面料。
2.2 工艺流程
染色工艺流程包括：坯布-翻布-缝头-刷毛-烧毛-酶退浆-碱氧煮漂-烘干-丝光-染色-皂洗-拉幅柔软-检验；或者是防线-配缸-煮漂-净洗-红外烘燥-染色-皂洗-柔软-烘燥-检验。如图1为竹纤维染色工艺流程示例图：
图1 竹纤维染色工艺流程示例
2.3 处理与染色
通常竹纤维和其混纺织物，其胚布表面呈现出很多短茸毛，或者部分棉籽壳、毛球等。若没有进行烧毛或烧毛不彻底，不仅会对布面效果有很大影响，也会在印染加工过程中因茸毛黏结而出现染色不均匀或掉色现象的发生。因此，前处理烧毛作业十分重要。建议烧毛作业在车速1.5m/s左右，温度处于1100摄氏度，且具有较为均匀的火口。
之后再进行酶退浆和连续碱氧煮漂作业。主要包括：（1）酶制剂的选择：在进行前处理退浆工艺时，酶制剂的选取应注意对纤维的保护，实际上，应首先考虑选择对淀粉浆有选择性降解，酶活性以及稳定性都较高的淀粉酶。所谓的酶的稳定性高指的是油脂、蜡质等部分杂质对酶的损害性较低或几乎不存在，同时也是表明在一定酸碱度下，酶制剂可以保持较强的活性。（2）碱氧漂煮工艺：在竹纤维制成纱后，天然色素依然存在，与棉纤维相比，白度较黄，且同棉混纺之后，白度、毛效都有较大的差异，若漂煮处理不佳，不仅会造成织物表面的白度均匀性不好，也会使得织物强力的下降。通常我们要求在制定碱氧工艺时减少烧碱浓度，并使色素杂质在相对缓和的工艺下去除。
对于染色工艺而言，由于竹纤维具有多孔异形特点，同棉纤维具有差异，上染率也偏低，上染速度较慢，因此需要对染料进行筛选。在染料的选择上，要注意考虑具有高牢度的环保型染料，以提升生产强度、降低工艺难度、增加纤维色量。同时应当注意，染料的选择务必经过试验进行，只有综合考虑多方面因素，通过实验分析判断，才能从根本上保证产品质量的稳定。
2.4 整理
對于竹纤维混纺织产品的整理，一般来说，可采用间歇式烘燥，禁止直接烘燥。若烘燥温度控制不当，会出现织物发黄、手感板结发硬的现象，通常温度控制在130摄氏度。染色纺线产品建议采用红外松式烘燥，促使其内外水分蒸发的均匀性，避免因黏结而出现拉伸强力下降影响后期工艺的现象。
另外，染色后的竹纤维混纺织物需添加适当的柔软剂进行柔软处理。柔软剂的作用表现在：（1）促使纤维以及混纺织物表面均匀，提升织物的耐磨性、拉伸性和撕破强度。（2）减少织物在烘燥出现泛黄或与染料进行反应的可能性。（3）降低竹纤维之间的摩擦力，增强纤维的润滑性。（4）使纤维具有较好的弹性、柔滑性以及悬垂性。
3 结论
总的来说，竹纤维混纺织物染色工艺具有如下特点：（1）为提升织物白度以及得到较好的鲜艳色泽，可采用酶退浆、碱氧煮漂和丝光法来改善染色工艺中的相应要求。（2）采用间歇式的整理设备进行烘燥或者采用合理的柔软剂，能够有效避免织物出现发黄发硬现象，在保持其固有风格的同时，提高产品性能。（3）通过使用具有改良型的双活性基因染料，能够使织物色泽均匀、艳丽，且具有一定的染色牢度。（4）竹纤维混纺织物具有色泽光亮、表面柔和，手感柔软的特点，具有较好的透水、导湿和透气性能，符合生态环保要求。
参考文献
[1]唐昕.符合生态纺织要求的竹纤维及其产品[J].新纺织，2013，（10）：19-21.
[2]吴赞敏，吕彤.棉毛混纺织物的染色性能及工艺研究[J]染整技术，2013，25（5）：14-15.
关键词：竹纤维；织物染色；工艺探究
1 竹纤维混纺织物性能
观察在高倍显微镜下的竹纤维可以看到，竹纤维的横截面存在大量圆形空洞，就像涤纶细旦异形丝一样，此外，竹纤维的内部存在大量中空管状的多孔异形纤维。就其性能而言，竹纤维的毛细管效应十分突出，并且在不同环境下，能够快速将蒸发水分进行吸收。竹纤维和与棉混纺面料制成的服装，具有舒适度高、透气性强以及保湿和抗菌等优良特点。应当注意的是，在进行织物染色工艺中，要制定合理的染整加工工艺，便于体现产品性能。
2 竹纤维混纺织物染色工艺流程
2.1 织物规格
常用的织物规格有30S双股竹/棉（70/30）混纺纱线；30S×30S 100×60英寸100%竹纤维面料；20S×20S 88×60 54-55英寸竹/棉（60/40）混纺面料。
2.2 工艺流程
染色工艺流程包括：坯布-翻布-缝头-刷毛-烧毛-酶退浆-碱氧煮漂-烘干-丝光-染色-皂洗-拉幅柔软-检验；或者是防线-配缸-煮漂-净洗-红外烘燥-染色-皂洗-柔软-烘燥-检验。如图1为竹纤维染色工艺流程示例图：
图1 竹纤维染色工艺流程示例
2.3 处理与染色
通常竹纤维和其混纺织物，其胚布表面呈现出很多短茸毛，或者部分棉籽壳、毛球等。若没有进行烧毛或烧毛不彻底，不仅会对布面效果有很大影响，也会在印染加工过程中因茸毛黏结而出现染色不均匀或掉色现象的发生。因此，前处理烧毛作业十分重要。建议烧毛作业在车速1.5m/s左右，温度处于1100摄氏度，且具有较为均匀的火口。
之后再进行酶退浆和连续碱氧煮漂作业。主要包括：（1）酶制剂的选择：在进行前处理退浆工艺时，酶制剂的选取应注意对纤维的保护，实际上，应首先考虑选择对淀粉浆有选择性降解，酶活性以及稳定性都较高的淀粉酶。所谓的酶的稳定性高指的是油脂、蜡质等部分杂质对酶的损害性较低或几乎不存在，同时也是表明在一定酸碱度下，酶制剂可以保持较强的活性。（2）碱氧漂煮工艺：在竹纤维制成纱后，天然色素依然存在，与棉纤维相比，白度较黄，且同棉混纺之后，白度、毛效都有较大的差异，若漂煮处理不佳，不仅会造成织物表面的白度均匀性不好，也会使得织物强力的下降。通常我们要求在制定碱氧工艺时减少烧碱浓度，并使色素杂质在相对缓和的工艺下去除。
对于染色工艺而言，由于竹纤维具有多孔异形特点，同棉纤维具有差异，上染率也偏低，上染速度较慢，因此需要对染料进行筛选。在染料的选择上，要注意考虑具有高牢度的环保型染料，以提升生产强度、降低工艺难度、增加纤维色量。同时应当注意，染料的选择务必经过试验进行，只有综合考虑多方面因素，通过实验分析判断，才能从根本上保证产品质量的稳定。
2.4 整理
對于竹纤维混纺织产品的整理，一般来说，可采用间歇式烘燥，禁止直接烘燥。若烘燥温度控制不当，会出现织物发黄、手感板结发硬的现象，通常温度控制在130摄氏度。染色纺线产品建议采用红外松式烘燥，促使其内外水分蒸发的均匀性，避免因黏结而出现拉伸强力下降影响后期工艺的现象。
另外，染色后的竹纤维混纺织物需添加适当的柔软剂进行柔软处理。柔软剂的作用表现在：（1）促使纤维以及混纺织物表面均匀，提升织物的耐磨性、拉伸性和撕破强度。（2）减少织物在烘燥出现泛黄或与染料进行反应的可能性。（3）降低竹纤维之间的摩擦力，增强纤维的润滑性。（4）使纤维具有较好的弹性、柔滑性以及悬垂性。
3 结论
总的来说，竹纤维混纺织物染色工艺具有如下特点：（1）为提升织物白度以及得到较好的鲜艳色泽，可采用酶退浆、碱氧煮漂和丝光法来改善染色工艺中的相应要求。（2）采用间歇式的整理设备进行烘燥或者采用合理的柔软剂，能够有效避免织物出现发黄发硬现象，在保持其固有风格的同时，提高产品性能。（3）通过使用具有改良型的双活性基因染料，能够使织物色泽均匀、艳丽，且具有一定的染色牢度。（4）竹纤维混纺织物具有色泽光亮、表面柔和，手感柔软的特点，具有较好的透水、导湿和透气性能，符合生态环保要求。
参考文献
[1]唐昕.符合生态纺织要求的竹纤维及其产品[J].新纺织，2013，（10）：19-21.
[2]吴赞敏，吕彤.棉毛混纺织物的染色性能及工艺研究[J]染整技术，2013，25（5）：14-15.