基于球簇填充方法的铁矿石颗粒形状研究

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为建立不规则铁矿石颗粒的三维模型,选用五种单粒级颗粒,即3.35~4.75 mm、4.75~6.70 mm、6.70~9.50 mm、9.50~13.20 m m、13.20~16.00 m m,基于高精度三维扫描技术,获得五组单粒级颗粒的物理特性参数,并构建了基于球簇填充方法的矿石颗粒模型.研究表明:五种单粒级颗粒的体积、表面积、球形度均符合对数正态分布,其平均球形度基本相同,球形度中值为0.794;在进行填充时,采用球簇填充方法,填充球体数量越多,所表示的填充精度就越高,体积参数误差和主方向质量分布的平均参数误差越小,两者呈指数形式减小;当填充球体数量较多,大于30时,两误差参数值最大误差分别为3.4% 和2.7%,为兼顾填充精度和数值计算时间,填充颗粒球体数量确定为30个.
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绘制了预拉伸态和40~70℃水淬火并冷压时效的7050铝合金试样沿厚度、轧制、宽展三个方向传播的超声速度分布图和底损图,并分别计算其声速极差.结果表明:沿三个方向传播的超声波的声速分布图与试样中的残余应力场均存在相关关系,其中沿厚度方向传播的超声声速分布图不受材料厚度方向组织差异的影响,可作为分析试样整体残余应力场的手段;沿轧制和宽展方向传播的超声声速分布图受到组织和应力的双重影响,但仍可通过声速等高线的弯曲程度分析试样中的残余应力;随淬火水温升高,声速分布图的均匀性增加,声速极差减小,符合残余应力形成的
采用金相光学显微镜(OM)、扫描电子显微镜(SEM)和维氏硬度计、拉伸试验机、电导率测试仪等分析和测试手段,对比分析了Cu-Cr合金和Cu-Cr-Zr合金的显微组织、硬度、拉伸性能和导电性能等.结果表明,固溶态Cu-Cr合金和Cu-Cr-Zr合金的平均晶粒尺寸分别为198.6μm和100.3μm,添加适量Zr有助于细化铜合金的晶粒;时效态Cu-Cr-Zr合金中同时存在未溶的尺寸约1~2μm的颗粒状富Cr相和时效析出的尺寸约0.6μm的球形富Cr相;在Cu-Cr合金中添加Zr元素有助于改善富Cr相的存在形式
为了实现TC4钛合金和316L不锈钢的良好连接,以Ti-Zr-Hf-Cu-Ni非晶合金作为钎料,研究了钎焊温度对接头组织与性能的影响.结果表明,在960℃/10 min的焊接工艺参数下,取得了高达205 MPa的接头剪切强度.接头由316L/扩散层Ⅰ/焊缝中心区域Ⅱ/扩散层Ⅲ/TC4五个部分构成,具体的组织构成为316L/γ-Fe+σ+α-Fe+τ+Fe2Ti+FeTi/β-Ti+(Ti,Zr,Hf)2(Cu,Ni)/β-Ti/TC4.靠近316L一侧的扩散层Ⅰ由Fe-Ti等脆硬化合物相构成,为接头薄弱区
采用正交试验法研究了Mg、Cu、Zn三种元素对7xxx系合金双级时效后力学性能和晶间腐蚀性能的影响趋势,结果表明:Mg元素的含量对合金强度的影响最大,Zn元素次之,Cu元素的影响最小;Zn元素的含量对合金伸长率和晶间腐蚀深度的影响最大,Cu元素含量的影响次之,Mg元素的影响最小.为获得最优综合力学性能和晶间腐蚀性能,优化后的合金成分为:Mg 1.9%,Cu 0.2%,Zn 6.2%,此合金的屈服强度达到411 M Pa,抗拉强度达到437 M Pa,伸长率达到15.0%,晶间腐蚀等级达到2级.
激光熔覆成形过程中,工艺参数的选取对熔覆成形质量至关重要.为解决熔覆成形控形难、工艺参数选取试错实验周期长的问题,采用ANSYS参数化语言APDL建立三维瞬态模型,模拟激光功率、扫描速度、送粉量、光斑直径4个工艺参数对温度和冷却速率的影响,优选出成形质量良好的工艺参数.结合3组实验结果,熔覆层的宽、高、深尺寸及晶相显微组织验证数值模拟的可行性.结果表明:模拟得出的最佳工艺参数为激光功率1400 W、扫描速度10 mm/s、送粉量1.8 r/min、光斑直径2 mm.熔覆层的宽、高、深数值模拟尺寸与实验结果
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为了在金属新材料、材料表面改性、纳米涂层、增材制造、稀土高值利用等研究领域形成自身特色,拓展冷喷涂技术应用范围,使冷喷涂涂层、修复层和增材构件得到更广泛的应用,在研究了进口冷喷涂系统设计原理和材料学的基础上,分析了冷喷涂沉积机理,研发了多种具有独特性能的新型冷喷涂涂层制备关键技术,包括Cu-Fe原位合金箔材冷喷涂制备技术、新型Cu-Fe合金导热导磁涂层冷喷涂制备技术、Cu/Fe复合材料/零部件冷喷涂制备技术、氧化镧掺杂铝/纳米TiO2复合功能涂层冷喷涂制备技术.通过冷喷涂技术可获得均匀致密且无氧化物的涂层
为实现工业固废电石渣的回收利用,进行以电石渣代替石灰为原料制备电石的可行性分析.采用多级旋振湿筛分离技术对电石渣除杂,采用压力测试等物理方法对电石渣灰球与天然石灰块的硬度、粉末率等性能进行比较分析.并以电石渣灰球为原料,在2000℃以上的高温下进行煅烧试验.结果表明,除杂后的电石渣中CaO的含量为88.32%,活性度为378 mL,活性度较高,符合电石用石灰的理化指标;在高温、摩擦及跌落撞击条件下,电石渣灰球的抗压强度及粉末率均优于天然石灰块;电石渣灰球与焦炭在高温条件下煅烧产物的主要成分为CaC2,为电
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