非调质预硬型塑料模具钢40Cr2Mn2Mo回火工艺研究

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针对不同厚度规格的非调质预硬型塑料模具钢40Cr2Mn2Mo轧态的显微组织、硬度进行了分析,并进行不同温度的回火试验.结果 表明,随着钢板厚度的增加,钢板组织粗化,马氏体硬相组织含量减少,硬度降低;钢板硬度随回火温度升高呈先稳定后下降的趋势,但不同厚度规格的钢板硬度降低的开始温度不同,厚度越厚开始温度越低.通过调整回火温度,不同厚度规格模具钢硬度均可满足28~34 HRC的技术要求.
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为了改善L450M管线钢的低温韧性,研究了不同冷却工艺对管线钢低温冲击功和落锤撕裂试验韧性剪切面积的影响.结果 表明,当管线钢轧后初始冷却速率较小时,容易形成多边形铁素体和珠光体/贝氏体条状组织,冲击时裂纹易形成于组织差异较大的晶界上,裂纹沿着平行于轧制面的晶界快速扩展,降低管线钢的低温韧性.在落锤撕裂试验中,管线钢厚度中心位置出现的解理断裂和解理脆性分层现象与中心位置晶粒粗大、分布于铁索体晶界上的扁平细长条状珠光体以及差的珠光体/贝氏体条状组织等因素有关.通过冷却方式和冷却温度的控制,L450M管线钢最
采用硫酸-硫酸铜法对核级304L不锈钢和BNi-7钎焊料真空钎焊的钎焊接头试样进行晶间腐蚀试验,并使用金相显微镜和扫描电镜对接头组织进行观察和成分分析.结果 表明,不锈钢钎焊接头存在镍基固溶体的选择性腐蚀,镍基固溶体的晶间腐蚀以及母材扩散区的晶间腐蚀三种腐蚀现象,主要原因是钎缝接头内形成的化合物相和Cr优先结合导致周围区域固溶体的贫Cr,从而在钎缝中不同区域表现出不同的电化学行为,在特定的电解质介质环境产生局部腐蚀.
以爆炸焊接理论为基础,采用数值模拟方法,在软件ANSYS/LS-DYNA上模拟AZ31B镁合金和5052铝合金的爆炸焊接过程,并与实验结果进行对比.结果 表明:爆炸焊接过程中能量是以波的形式进行规律传递,爆炸时覆板与炸药的接触面最大的等效应力可以达到1.802 GPa.通过SEM对结合面进行微观观察,可以看出数值模拟结果与实验结果一致性较好.所得结果可以为爆炸焊接成型制备镁/铝双层复合板及其连接界面结合机理的研究提供理论支撑.
为了确定多层Ti/Al复合板的爆炸焊接参数,以爆炸焊接理论为基础,采用ANSYS/AUTODYN软件对钛铝五层复合板的爆炸焊接进行模拟,分析装药高度、间距变化对Ti/Al复合板焊接的影响.结果 表明,当钛铝各板间距取lmm、装药高度取9mm时,取得良好焊接结果.对Ti/Al复合板进行爆炸焊接,并对焊接试验后的钛铝复合板试样进行金相分析,观察复合板结合情况.Ti/Al复合板爆炸焊接试验验证了数值模拟结果,并为选择更合适的工艺参数提供了数据参考.
采用斜板法制备了半固态Mg2Si/A356复合材料坯料,研究了工艺参数对半固态Mg2Si/A356复合材料组织的影响.结果 表明,当浇注温度为630℃、斜板长度为1000mm、斜板倾角为30 °时,可得到具有球状组织的半固态坯料,Mg2Si颗粒嵌入在初生α-Al中.对半固态坯料在580℃重熔保温30 min后,得到了适合触变成形的半固态组织,中国汉字状的Mg2Si颗粒明显细化,且Mg2Si颗粒不再嵌入在初生α-Al中,而是嵌入在二次凝固后的α-Al中.
研究了硅含量与热轧压下率对爪极用钢的组织、织构与磁性能影响.结果 表明,当超低碳钢中硅含量在0.006%~1.57%,热轧压下率为25%~75%时,热轧组织均为等轴状的再结晶晶粒.随着压下率的增加,再结晶晶粒尺寸逐渐降低,晶粒均匀度逐渐增加.随着硅含量的增加,晶粒尺寸先减小后增加,晶粒均匀度先增加后减小.在热轧压下率为75%,硅含量为0.026%时,易磁化方向织构最强,饱和磁化强度最大,综合磁性能最佳.
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曲轴是柴油发动机的核心部件之一,通常需要经过调质热处理后才能投入使用.采用有限元模拟软件Deform-3D对S34MnV锻造曲轴进行调质过程的热处理模拟,对比了不同淬火方式及回火冷却方式对热处理后曲轴组织及应力的影响,得到了曲轴调质处理的优化工艺.模拟结果表明,采用水油双介质淬火时曲拐淬火应力较小,经淬火后,92%的马氏体分布在曲拐的表面,21%的马氏体、62%的贝氏体和17%的铁素体分布在曲拐的心部,组织分布符合使用性能的要求;高温回火后采用空冷的方式冷却,回火后表面残余应力为44 MPa、心部为21
前悬架螺旋弹簧在台架试验进行到9万次时发生断裂,为找出断裂原因,对断裂螺旋弹簧进行了断口分析、化学成分分析和显微组织分析;随后对同批次的弹簧进行疲劳性能试验和刚度性能试验;对制造螺旋弹簧同批次的钢丝进行了力学性能分析.结果 表明,断裂螺旋弹簧的断裂属单向弯曲大应力疲劳断裂,裂纹起源于螺旋弹簧侧表面缺陷处.螺旋弹簧在成分、显微组织、力学性能、疲劳性能、刚度性能等方面均满足设计要求.分析表明,螺旋弹簧选材合理,制造工艺流程合理,设计余量充足,断裂的根本原因是弹簧侧表面缺陷存在导致应力集中,在外载荷作用下发生大