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【摘要】本文主要讨论了汽车车身PVC密封的生产线控制方案，创新的提出了分色控制的概念，将车身PVC按照漏水风险进行分色，有针对性地在生产线进行控制，从而有效地降低漏水风险，最大程度减少客户对车辆漏水的抱怨。
【关键词】车身PVC、分色、烟雾实验、理论分析
引言
汽车驾驶舱内进水会使地毯发生霉变产生异味，严重的会腐蚀布置在底部的用电设备和线束，造成电路的短路或断路，给车辆行驶安全造成很大的安全隐患，从而引起客户极大的抱怨。
造成车辆漏水的原因有很多，车身胶水和PVC胶的涂刷不到位、密封零件的缺陷、玻璃粘结不到位等都会造成车辆漏水，通过售后和过程漏水的案例的分析，我们发现七成以上的漏水抱怨与车身PVC的密封不到位有关。
PVC的涂刷是汽车涂装的一道重要的工艺，在白车身的焊点连接的拼缝处进行PVC胶涂刷，可以起到密封、减震、隔音隔热和修饰等作用，在车底进行喷涂可以有效的进行防腐和抗石击。目前车辆的PVC胶大部分由机器人喷涂完成，但也有很多位置特殊的地方需要人工进行涂抹和修饰，车身的状态、机器人的参数和轨迹、人工涂刷的质量，都是影响PVC质量的重要因素，所以，有针对性的对有漏水风险的PVC进行控制对降低漏水抱怨有着很大的意义。
为了对车身PVC进行系统的分析，我们提出PVC分色控制的概念，评估车身每一道PVC的漏水风险，并用红、橙、黄、蓝四种颜色对加以定义，将分析结果传递到现场，告知和培训相关人员，有效的实现了对有漏水风险的PVC进行重点监控，减少了漏水的抱怨。
一、车身PVC分色控制的概念
根据PDM图纸对整车车身PVC进行梳理，按照漏水的风险将车身PVC依次划分为红、橙、黄、蓝四种颜色：统计曾经发生过漏水的案例，将相关的位置用红色表示；结合烟雾实验结果和理论分析得出的漏水风险较高的位置用橙色表示，漏水风险较低的位置用黄色表示，漏水风险极低的位置用蓝色表示。
红色和橙色部分是漏水高风险点，如果涂刷不严或开裂洞眼等情况就会造成漏水的抱怨，需要进行重点关注。
二、车身PVC分色方法
（一）根据PDM图按照区域对PVC进行分类
将车身划分为前围、后围、底板、左前轮罩、右前轮罩、左后轮罩、右后轮罩、车顶和门盖等九个区域，以PDM图纸为依据，将每一道PVC进行编号，将PDM图示、涂抹位置、涂抹要求和PVC的长度重量等技术要求整理成总清单。
（二）对车身PVC漏水风险进行烟雾实验
根据PDM要求的在车身上划线（如图1），确定PVC的位置，用黑胶模拟PVC粘贴在划线位置，对车身拼缝进行密封（如图2）。
根据PDM图示的PVC位置撕去每一道黑胶，进行烟雾实验，即按照清单撕去第一道黑胶，使用烟雾发生器对第一个拼缝处喷射烟雾（如图3），在车内对漏烟情况进行观察（如图4），对实验位置和漏烟位置进行记录和拍照，然后将拼缝处用黑胶重新密封，再撕去第二道黑胶，用同样的办法进行烟雾实验，如此循环下去，从而确定漏烟位置，初步确定有漏水风险的点。
（三）理论分析
实际情况中实验车身有的板材拼缝拼接状态较好，用烟雾难以做出，烟雾实验结果未做出的位置也有可能有漏水的风险；此外，烟雾没有方向性，有些烟雾实验做出的漏烟的位置有可能并不存在较高的漏水风险，所以需要根据钣金的拼接关系和实际的水流方向再对涂刷PVC的位置进行理论分析，从而更准确的划分PVC漏水的风险。
我们根据PVC涂刷位置涉及零件的零件号在系统中下载最新的零件三维图纸，在CATIA软件中分区域进行拼接，通过对板材之间拼接关系的观察和间隙的测量，再结合实际水流的方向和落水口的位置，得出该道PVC是否有漏水的风险，从而确定漏水的风险等级。对于红色和橙色的高风险点，在钣金拼缝结合处进行截图，并用箭头标出实际进水的位置和水流的方向（如图5）。
（四）结论
结合烟雾实验结果，利用理论分析，最后确定整车所有车身PVC中四种颜色的分布情况，得出分色的结果和清单。（图6、图7分别为某车型A和车型B的PVC分色统计结果）
（五）制作封样车身
根据分色结果，对PVC进行重新编号，并用对应颜色的标签纸在车身上进行标识，制作封样车身，以备查看（如图8）。
三、现场控制
在分色控制清单基础上，确定工艺控制重点：红色风险部分重点控制，采用PPT形式，签字张贴在工位旁（如图9）；橙色风险与红色风险一起汇总在EXCLL表里，签字挂在看板上。同时，培训操作工，工长，班组长，QRK，过程巡检员，过程审核员，以及相关Audit员等，并签字确认（如图10）。
对于红色和橙色漏水控制点位置的人员和顶岗人员进行跟踪，确保相关操作人员有上岗的资质并熟悉涂抹要求及手法。
四、总结
车辆涂装车间现场通过对PVC的分色控制，对有漏水风险的PVC进行重点控制，有效的减少了售后和过程的漏水抱怨，节约了维修成本，提高了客户满意度，同时也为其他车型的漏水控制方案制定提供了较多的经验和借鉴。
【关键词】车身PVC、分色、烟雾实验、理论分析
引言
汽车驾驶舱内进水会使地毯发生霉变产生异味，严重的会腐蚀布置在底部的用电设备和线束，造成电路的短路或断路，给车辆行驶安全造成很大的安全隐患，从而引起客户极大的抱怨。
造成车辆漏水的原因有很多，车身胶水和PVC胶的涂刷不到位、密封零件的缺陷、玻璃粘结不到位等都会造成车辆漏水，通过售后和过程漏水的案例的分析，我们发现七成以上的漏水抱怨与车身PVC的密封不到位有关。
PVC的涂刷是汽车涂装的一道重要的工艺，在白车身的焊点连接的拼缝处进行PVC胶涂刷，可以起到密封、减震、隔音隔热和修饰等作用，在车底进行喷涂可以有效的进行防腐和抗石击。目前车辆的PVC胶大部分由机器人喷涂完成，但也有很多位置特殊的地方需要人工进行涂抹和修饰，车身的状态、机器人的参数和轨迹、人工涂刷的质量，都是影响PVC质量的重要因素，所以，有针对性的对有漏水风险的PVC进行控制对降低漏水抱怨有着很大的意义。
为了对车身PVC进行系统的分析，我们提出PVC分色控制的概念，评估车身每一道PVC的漏水风险，并用红、橙、黄、蓝四种颜色对加以定义，将分析结果传递到现场，告知和培训相关人员，有效的实现了对有漏水风险的PVC进行重点监控，减少了漏水的抱怨。
一、车身PVC分色控制的概念
根据PDM图纸对整车车身PVC进行梳理，按照漏水的风险将车身PVC依次划分为红、橙、黄、蓝四种颜色：统计曾经发生过漏水的案例，将相关的位置用红色表示；结合烟雾实验结果和理论分析得出的漏水风险较高的位置用橙色表示，漏水风险较低的位置用黄色表示，漏水风险极低的位置用蓝色表示。
红色和橙色部分是漏水高风险点，如果涂刷不严或开裂洞眼等情况就会造成漏水的抱怨，需要进行重点关注。
二、车身PVC分色方法
（一）根据PDM图按照区域对PVC进行分类
将车身划分为前围、后围、底板、左前轮罩、右前轮罩、左后轮罩、右后轮罩、车顶和门盖等九个区域，以PDM图纸为依据，将每一道PVC进行编号，将PDM图示、涂抹位置、涂抹要求和PVC的长度重量等技术要求整理成总清单。
（二）对车身PVC漏水风险进行烟雾实验
根据PDM要求的在车身上划线（如图1），确定PVC的位置，用黑胶模拟PVC粘贴在划线位置，对车身拼缝进行密封（如图2）。
根据PDM图示的PVC位置撕去每一道黑胶，进行烟雾实验，即按照清单撕去第一道黑胶，使用烟雾发生器对第一个拼缝处喷射烟雾（如图3），在车内对漏烟情况进行观察（如图4），对实验位置和漏烟位置进行记录和拍照，然后将拼缝处用黑胶重新密封，再撕去第二道黑胶，用同样的办法进行烟雾实验，如此循环下去，从而确定漏烟位置，初步确定有漏水风险的点。
（三）理论分析
实际情况中实验车身有的板材拼缝拼接状态较好，用烟雾难以做出，烟雾实验结果未做出的位置也有可能有漏水的风险；此外，烟雾没有方向性，有些烟雾实验做出的漏烟的位置有可能并不存在较高的漏水风险，所以需要根据钣金的拼接关系和实际的水流方向再对涂刷PVC的位置进行理论分析，从而更准确的划分PVC漏水的风险。
我们根据PVC涂刷位置涉及零件的零件号在系统中下载最新的零件三维图纸，在CATIA软件中分区域进行拼接，通过对板材之间拼接关系的观察和间隙的测量，再结合实际水流的方向和落水口的位置，得出该道PVC是否有漏水的风险，从而确定漏水的风险等级。对于红色和橙色的高风险点，在钣金拼缝结合处进行截图，并用箭头标出实际进水的位置和水流的方向（如图5）。
（四）结论
结合烟雾实验结果，利用理论分析，最后确定整车所有车身PVC中四种颜色的分布情况，得出分色的结果和清单。（图6、图7分别为某车型A和车型B的PVC分色统计结果）
（五）制作封样车身
根据分色结果，对PVC进行重新编号，并用对应颜色的标签纸在车身上进行标识，制作封样车身，以备查看（如图8）。
三、现场控制
在分色控制清单基础上，确定工艺控制重点：红色风险部分重点控制，采用PPT形式，签字张贴在工位旁（如图9）；橙色风险与红色风险一起汇总在EXCLL表里，签字挂在看板上。同时，培训操作工，工长，班组长，QRK，过程巡检员，过程审核员，以及相关Audit员等，并签字确认（如图10）。
对于红色和橙色漏水控制点位置的人员和顶岗人员进行跟踪，确保相关操作人员有上岗的资质并熟悉涂抹要求及手法。
四、总结
车辆涂装车间现场通过对PVC的分色控制，对有漏水风险的PVC进行重点控制，有效的减少了售后和过程的漏水抱怨，节约了维修成本，提高了客户满意度，同时也为其他车型的漏水控制方案制定提供了较多的经验和借鉴。