油气田开发中酸化压裂技术的应用分析

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本文是对酸化压裂技术的基本内容以及在应用过程中面对的难点和注意事项进行分析,同时对酸化压裂技术的应用进行探讨.
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随着科技和社会的发展,机械设计趋于智能化,以往的机械设计可以理解为被动的设计理念,遇到问题需要依靠人力,并不能通过系统主动解决现有的问题,更不属于系统和立体范畴。目前,与物联网相结合的机械设计更受到消费者和工厂的欢迎,它是以系统为终端,通过现代化技术和数据处理系统来支撑运转,实现了产品的自动化,也更能代表时代的发展趋势。文章通过人机交流设计的新思维以及功能设计的新思维展开分析,为相关行业提供参考。
结合燕山乙烯装置老区急冷油系统存在的实际问题,采用流程模拟软件PRO/Ⅱ,研究建立了基于拟真组分的模拟计算模型。通过模拟计算,研究了塔釜取热量和汽油/柴油采出配比对急冷油塔DA-101N塔顶及塔釜温度的影响规律。模拟研究结果表明,原料轻质化后燃料油与柴油的含量发生了改变,还按原采出分配比采出是急冷油塔温度上移的主要原因,通过增大柴油采出量、降低燃料油采出量,或是增设中段取热的方式,可以消除急冷油塔温度上移的问题。
采用核磁共振碳谱、红外光谱、凝胶渗透色谱、差示扫描量热仪等方法研究了燕山石化公司无规共聚聚丙烯(PP-R)4400管材专用料的结构与性能。结果表明:PP-R4400专用料的分子结构及聚集态结构与进口料接近,物理性能及加工性能优异,采用该专用料挤制的管材通过了按照GB/T18252-2008进行的分级认证试验,其MRS值为10.0MPa,达到PP-R100级,综合性能满足GB/T18742-2002对PP-R管材料的要求。
油田生产中,传统电潜泵诊断技术已经无法满足生产需求。本课题对目前电潜泵故障诊断技术的实际情况进行介绍,并总结不足之处,阐述未来发展方向。
气相聚乙烯装置的正常运行受到多方面的制约,粉料发粘极大地危害装置长周期、稳定运行,对反应系统、脱气系统、挤压造粒系统均造成较大的影响。粉料发粘的原因包括原料、催化剂、工艺操作等多方面因素,因此处理粉料发粘的问题应根据具体情况采取不同的措施。
蜡油加氢裂化装置一般把减压装置的减二线蜡油和减三线蜡油作为原料,在高温高压、氢气以及催化剂的作用下,先清理掉原料中的金属、硫化物、氮物质,之后经过分馏得到航煤、柴油等高品质产品。蜡油加氢裂化催化剂一般选用分子筛催化剂,其本身含有非常强的活性分子,反应器飞温非常迅速,使得床层超温无法控制。基于此,蜡油加氢裂化装置需要做好飞温原因的解析,同时制定有效的措施及方案,保证蜡油加氢裂化装置安全生产。
随着近年来逐渐突出的环境问题,采用环保方式来利用和回收有价金属具有比较重要的意义。在石化产品生产中催化剂的地位非常重要,石油化工反应中超过90%都离不开催化剂的重要协助作用,在石油产品生产过程中,石油炼制过程的废催化剂除油实验是比较重要的一个实验,本研究基于此较详细地分析了该实验原料及主要流程等相关因素,初步探讨了石油炼制过程的废催化剂除油单因素实验及结果,对于相关研究人员具有比较重要的应用价值。
对高温煤焦油洗油馏分中各种主要产品广阔应用价值进行概括,分析了目前较为成熟的洗油加工手段。基于提高洗油加工效率、绿色、可持续发展的目的,介绍了多种洗油组分绿色分离发展方向,以降低能耗,减少污染,获得优质的洗油加工产品。
循环流化床(CFB)锅炉关键部件结构不合理、受热面不足,炉膛截面小,局部膨胀系统设计不合理,容易导致风室漏渣、运行床温和氧量高、炉内受热面磨损严重,分离器效率低,尾部烟道漏风、出力不足,SNCR脱硝系统氨耗量大、运行电耗高等问题。针对某台220t/h-1 CFB锅炉风帽、分离器、回料器、受热面、膨胀系统进行了改造。改造后运行结果表明风室无漏渣、受热面磨损速率大幅降低,锅炉连续运行周期由3个月提升至8个月,空气预热器出口运行氧量由9%降低到5.5%,锅炉效率提高1.66%,脱硝氨水耗量
随着膜材料制造水平的快速提高,天然气膜分离脱碳重新回到人们视野,分离膜应用于天然气净化具有能耗低、操作简便、装置结构紧凑、占地面积小等特点,且可设计为无人值守操作,近年来逐渐成为天然气脱碳技术的研究热点。当前应用膜分离脱除天然气中的CO2,大大节省了装置的投资及操作成本,与采用传统的甲基二乙醇胺(MDEA)脱除工艺相比,操作成本可降低30%,同时更加适合高含CO2原料气的碳脱除。目前国外已有将膜分离技术应用于天然气净化领域的实际案例,但在国内还在实验研究阶段,掌