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[摘 要] 随着社会的发展，薄壁零件因其具有质量轻、节约材料、结构紧凑等特点，现在已经日益广泛地应用在各个工业部门，是机械零件中精度要求较高的工件之一。但是薄壁零件的加工问题，一直是很难解决的，根据这个问题，简单谈谈怎样提高薄壁零件的加工精度，保证薄壁零件的质量。
[关 键 词] 提高;薄壁零件;加工精度
[中图分类号] G712 [文献标志码] A [文章编号] 2096-0603（2015）28-0143-01
有很多因素能够影响薄壁零件的加工精度。由于薄壁零件的工件较薄，其在受热、受力或是振动的情况下都会产生变形，从而影响到加工精度，而且刀具的几何角度对加工精度也有影响。因此，要想提高这些薄壁零件的加工精度，就要从这些影响因素出发，尽量避免这些因素对薄壁零件的加工精度的影响。
一、减少夹紧力对变形的影响
1.在对薄壁零件进行加工时，要使夹紧力分布均匀，比如借助开口过渡环或使用宽软爪。2.（结构允许时）尽量使用轴向夹紧的方法，以避开薄壁工件的径向刚性差的弱点。3.尽量使用胀力心轴来减小夹紧力。4.在工件上适当地增加一些工艺肋或者凸边，以便使夹紧力能够刚好作用在工件上刚性较好的部位，有效地减少工件的变形，等到加工结束后再将其切除。
二、减少切削力对变形的影响
1.选用合理的切削用量。我们都知道，切削力的大小与切削用量之间具有紧密的联系。从《金属切削原理》中可以知道：背吃刀量，进给量，切削速度这三个量是切削用量的基本要素。因此，在对薄壁零件进行粗加工时，背吃刀量和进给量都可以适当大一些;在对薄壁零件进行精加工时，背吃刀量的值一般控制在0.2～0.5 mm，进给量一般控制在0.1～0.2 mm/r或更小，切削速度一般为6～120 m/min。在加工时合理选用影响切削用量的三个要素，能有效地减少切削力，并有助于减少变形。
2.选择合理的车刀几何角度。一般在进行车削钢件材料的薄壁零件时：用高速钢刀具，前角取6～30°，用硬质合金刀具，前角取5～20°;用高速钢车刀，刀具后角取6～12°，用硬质合金刀具，后角取4～12°，在粗车时要取较小的后角，精车时则要取较大的后角;当主偏Kr角在30～90°范围内、车薄壁零件的内外圆时，取较大的主偏角;副偏角Kr′取8～15°，粗车时取较小的副偏角，精车时则要取较大的副偏角。
3.采用降低径向切削力的有效方法。尽量采用内外圆同时加工的方式，使径向切削的分力相互抵消。
三、减少切削热对变形的影响
1.减少切削热的产生。要有效地减少切削热的产生，最主要的就是要合理地选择刀具的几何角度（增大γo、αo）和切削用量。实验证明：刀具前角（γo）越大（12～15°）刀具散热效果愈好，刀具后角（αo）越大（8～12°）刀具散热效果愈好。
2.合理选择切削液。在使用高速钢刀具进行粗加工时，要用水溶液来冷却工件;在对其进行精加工以及中、低速精加工时，要选用高浓度的极压乳化液或者润滑性能比较好的极压切削油，以减少切削热对变形的影响。在使用硬质合金刀具进行粗加工时，则可以不使用切削液，在有这个必要时可以采用低浓度的乳化液或者水溶液，但是必须要连续地、充分地浇注;精加工时所采用的切削液与粗加工时采用的基本相同，但还应该适当合理地提高所采用的切削液的润滑性能。
总之，对于薄壁零件的加工，无论是在装夹的方法上，还是在刀具几何角度的选择上以及在切削过程中，由于受到各方面因素的影响而使工件产生的变形、表面粗糙度值的增加，从而使工件达不到要求，薄壁零件的加工精度就难以得到保证。但是，我们只要根据薄壁零件的特性，考虑到在加工过程中存在的问题，并根据这些问题采取有效的方法，如选择正确的装夹方法、合理地选择刀具的几何参数、合理选择切削三要素以及合理地选择切削液素等，我们就能够保证薄壁零件的加工质量，使其符合要求。
参考文献：
刘建峰.薄壁零件加工工艺研究[J].科技创新与应用，2012（28）.
[关 键 词] 提高;薄壁零件;加工精度
[中图分类号] G712 [文献标志码] A [文章编号] 2096-0603（2015）28-0143-01
有很多因素能够影响薄壁零件的加工精度。由于薄壁零件的工件较薄，其在受热、受力或是振动的情况下都会产生变形，从而影响到加工精度，而且刀具的几何角度对加工精度也有影响。因此，要想提高这些薄壁零件的加工精度，就要从这些影响因素出发，尽量避免这些因素对薄壁零件的加工精度的影响。
一、减少夹紧力对变形的影响
1.在对薄壁零件进行加工时，要使夹紧力分布均匀，比如借助开口过渡环或使用宽软爪。2.（结构允许时）尽量使用轴向夹紧的方法，以避开薄壁工件的径向刚性差的弱点。3.尽量使用胀力心轴来减小夹紧力。4.在工件上适当地增加一些工艺肋或者凸边，以便使夹紧力能够刚好作用在工件上刚性较好的部位，有效地减少工件的变形，等到加工结束后再将其切除。
二、减少切削力对变形的影响
1.选用合理的切削用量。我们都知道，切削力的大小与切削用量之间具有紧密的联系。从《金属切削原理》中可以知道：背吃刀量，进给量，切削速度这三个量是切削用量的基本要素。因此，在对薄壁零件进行粗加工时，背吃刀量和进给量都可以适当大一些;在对薄壁零件进行精加工时，背吃刀量的值一般控制在0.2～0.5 mm，进给量一般控制在0.1～0.2 mm/r或更小，切削速度一般为6～120 m/min。在加工时合理选用影响切削用量的三个要素，能有效地减少切削力，并有助于减少变形。
2.选择合理的车刀几何角度。一般在进行车削钢件材料的薄壁零件时：用高速钢刀具，前角取6～30°，用硬质合金刀具，前角取5～20°;用高速钢车刀，刀具后角取6～12°，用硬质合金刀具，后角取4～12°，在粗车时要取较小的后角，精车时则要取较大的后角;当主偏Kr角在30～90°范围内、车薄壁零件的内外圆时，取较大的主偏角;副偏角Kr′取8～15°，粗车时取较小的副偏角，精车时则要取较大的副偏角。
3.采用降低径向切削力的有效方法。尽量采用内外圆同时加工的方式，使径向切削的分力相互抵消。
三、减少切削热对变形的影响
1.减少切削热的产生。要有效地减少切削热的产生，最主要的就是要合理地选择刀具的几何角度（增大γo、αo）和切削用量。实验证明：刀具前角（γo）越大（12～15°）刀具散热效果愈好，刀具后角（αo）越大（8～12°）刀具散热效果愈好。
2.合理选择切削液。在使用高速钢刀具进行粗加工时，要用水溶液来冷却工件;在对其进行精加工以及中、低速精加工时，要选用高浓度的极压乳化液或者润滑性能比较好的极压切削油，以减少切削热对变形的影响。在使用硬质合金刀具进行粗加工时，则可以不使用切削液，在有这个必要时可以采用低浓度的乳化液或者水溶液，但是必须要连续地、充分地浇注;精加工时所采用的切削液与粗加工时采用的基本相同，但还应该适当合理地提高所采用的切削液的润滑性能。
总之，对于薄壁零件的加工，无论是在装夹的方法上，还是在刀具几何角度的选择上以及在切削过程中，由于受到各方面因素的影响而使工件产生的变形、表面粗糙度值的增加，从而使工件达不到要求，薄壁零件的加工精度就难以得到保证。但是，我们只要根据薄壁零件的特性，考虑到在加工过程中存在的问题，并根据这些问题采取有效的方法，如选择正确的装夹方法、合理地选择刀具的几何参数、合理选择切削三要素以及合理地选择切削液素等，我们就能够保证薄壁零件的加工质量，使其符合要求。
参考文献：
刘建峰.薄壁零件加工工艺研究[J].科技创新与应用，2012（28）.