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【摘 要】新五菱之光（N109系列）是上汽通用五菱汽车股份有限公司五菱之光（N107系列）升级精装版，上汽通用五菱汽车股份有限公司致力于对产品品质的不懈追求，以提升客户的使用价值，对新五菱之光精装版总计63处改进，完美体现五菱系列微客的传统优势——动力更强劲、空间更灵活、行驶更安全、美观更舒适，以内在的品质提升实在价值。
【关键词】新五菱之光；车身；一次送检合格率
五菱之光（N107系列）至今保有量已超过329万辆，保有量继续保持国内单一平台车型的销量纪录。美国《福布斯》评选出年全球销量最好的12款车，五菱之光年销量位列第三，既是入选《福布斯》全球畅销榜唯一的非轿车产品，也是唯一的源自中国的品牌，更是其中最便宜的一款。五菱之光被《福布斯》誉为“地球上最重要的一款车”。它沉稳、扎实、品质可靠的朴实形象深深地扎根在众多新老五菱品牌用户心中。新五菱之光（N109系列）是上汽通用五菱汽车股份有限公司五菱之光（N107系列）升级精装版，上汽通用五菱汽车股份有限公司致力于对产品品质的不懈追求，以提升客户的使用价值，对新五菱之光精装版总计63处改进，完美体现五菱系列微客的传统优势——动力更强劲、空间更灵活、行驶更安全、美观更舒适，以内在的品质提升实在价值。
一、问题描述
一次送检合格率=下线合格车辆/生产车辆X100%，它是汽车车身制造质量的最重要的监控指标，监控汽车车身制造质量的能力和水平。2012年7月份质量日报数据显示：车身N109白车身一次送检率（FTQ）平均值仅为40.91%。，公司要求N109车身一次送检合格率（FTQ）指标为85%，相差44.09%，公司对此非常重视。接到反馈后立即组织问题解决小组，讨论N109车身提升计划，对影响N109白车身一次送检合格率（FTQ）的问题进行初步统计，并对问题反复出现频率最高的前三位问题进行排列：一是右后护板离空；二是右前护板离空；三是右前门与顶盖间隙大；并立即组织攻关。
二、用关联图作原因分析
运用头脑风暴法对“右后护板离空”“右前护板离空”“右前门与顶盖间隙大”共3个问题的症结点进行分析讨论。整理成关联图（图1）。
图1显示，确认了5项末端因素，即：（1）员工没有经过培训验证；（2）夹具失效（安装工具）；（3）拼台与零件干涉；（4）零件不合；（5）前门与侧围干。
三、要因确认
1.员工没有经过培训验证。（1）我公司要求员工上岗须经过三级（公司级、车间级、工段级）培训，经小组成员在车间档案室查看地总、侧围、车门、调整四个工段员工的三级培训教育卡，发现100%员工经过三级培训。（2）我公司要求员工须通过岗位指导培训考核，经小组成员查看2012年4个工段一班次2、3工序员工的《岗位指导培训考核表》，发现100%员工经过考核，且结果为合格。（3）我公司要求员工须按SOS标准化操作执行，经小组成员现场抽查了《调整B05L.1》《右侧围30#左一》两个岗位，对照员工操作10台车与SOS的一致性，发现员工操作与SOS（标准化操作）一致。由此可见，员工没有经过培训验证为非要因。
2.夹具失效（安装工具）。分别对B侧围、B地总、B车门的拼台夹具逐一排查，并拿右后护板零件模拟配合侧围，贴合紧密。但到生产现场总拼拼台上装配时，夹具夹紧后出现离空，总拼7号拼台装配右侧围时，出现右后护板离空6mm；追查1～7号拼台夹具是否变异，发现1号拼台夹具为适应N109长短车型生产，夹具为活动式夹具，变异，有移动的痕迹；往后移动2mm。（见图2）
继续对B侧围、B地总、B车门的拼台夹具逐一排查，并继续拿零件搭接配合进行实际对比，结果：贴合紧密。但到总拼7号拼台实际装配右侧围焊接时，出现右前护板离空8mm；经查看实际搭接，发现在在关紧拼台时，右前护板右上部与拼台离空，配合不搭配，7号拼台右前护板夹具侧面角磨损严重。（见图3）
从以上分析得出，夹具失效，确认为要因。
3.拼台与零件干涉。为找到第三个问题结症：右前门与顶盖间隙大的问题；对B地总、B侧围、B车门拼台与零件搭接进行分析查看，拼台与零件搭接贴合紧密，未发现离空、错位等异常情况。即确认该项为非要因。
4.零件不合。对B侧围前门框零件，B车门前门零件是否对正常零件变异，并用检具进行数据测量检查，每班次各检查
10台，未发现变形等异常。即確认该项为非要因。
5.前门与侧围干涉。到调整线对右前门与顶盖间隙大的问题现场做了个实验，对右前门与前门框的各个点有可能发生干涉的位置涂上颜色，结果发现：右前门右下角与前门框干涉，有明显的颜色痕迹。经分析，右前门铰链太上，导致右前门下垂，前门框顶住右前门右下部，导致右前门不能完全进入前门框，是右前门与顶盖间隙大的主要原因。由此可确认：前门与侧围干涉为要因。
四、制定实施对策
制定对策，并进行可行性分析，制定并实施措施对策。（见表1）
五、效果跟踪
在各项措施实施后再次对N109车身质量进行跟踪调查，效果对比：（见图4～图9）
收集白车身一次送检合格率（FTQ），并对数据进行搜集（见表2）：
结论：实施效果达到了最初设定的目标值，并超过了公司N109白车身一次送检合格率（FTQ）设定的目标值85%的质量指标值。
六、结语
此次活动，成功地实现了既定目标，困扰公司的新五菱之光车身一次送检合格率“老大难”问题，得到彻底解决，不仅取得了较好的经济效益，也积累了宝贵的经验。实践证明，为解决产品品质问题所制定的基本工作步骤：问题描述→问题定义→查找起因点→分析根本原因→确定要因→制定有效措施→执行有效措施→效果验证，是行之有效的工作程序。
参 考 文 献
[1]梁军.汽车夹具设计[M].北京：高等教育出版社，2006
[2]黄一鸣.机械原理（第5版）[M].北京：高等教育出版社，2009
[3]刘思源.机械制图[M].北京：机械工业出版社，2005
【关键词】新五菱之光；车身；一次送检合格率
五菱之光（N107系列）至今保有量已超过329万辆，保有量继续保持国内单一平台车型的销量纪录。美国《福布斯》评选出年全球销量最好的12款车，五菱之光年销量位列第三，既是入选《福布斯》全球畅销榜唯一的非轿车产品，也是唯一的源自中国的品牌，更是其中最便宜的一款。五菱之光被《福布斯》誉为“地球上最重要的一款车”。它沉稳、扎实、品质可靠的朴实形象深深地扎根在众多新老五菱品牌用户心中。新五菱之光（N109系列）是上汽通用五菱汽车股份有限公司五菱之光（N107系列）升级精装版，上汽通用五菱汽车股份有限公司致力于对产品品质的不懈追求，以提升客户的使用价值，对新五菱之光精装版总计63处改进，完美体现五菱系列微客的传统优势——动力更强劲、空间更灵活、行驶更安全、美观更舒适，以内在的品质提升实在价值。
一、问题描述
一次送检合格率=下线合格车辆/生产车辆X100%，它是汽车车身制造质量的最重要的监控指标，监控汽车车身制造质量的能力和水平。2012年7月份质量日报数据显示：车身N109白车身一次送检率（FTQ）平均值仅为40.91%。，公司要求N109车身一次送检合格率（FTQ）指标为85%，相差44.09%，公司对此非常重视。接到反馈后立即组织问题解决小组，讨论N109车身提升计划，对影响N109白车身一次送检合格率（FTQ）的问题进行初步统计，并对问题反复出现频率最高的前三位问题进行排列：一是右后护板离空；二是右前护板离空；三是右前门与顶盖间隙大；并立即组织攻关。
二、用关联图作原因分析
运用头脑风暴法对“右后护板离空”“右前护板离空”“右前门与顶盖间隙大”共3个问题的症结点进行分析讨论。整理成关联图（图1）。
图1显示，确认了5项末端因素，即：（1）员工没有经过培训验证；（2）夹具失效（安装工具）；（3）拼台与零件干涉；（4）零件不合；（5）前门与侧围干。
三、要因确认
1.员工没有经过培训验证。（1）我公司要求员工上岗须经过三级（公司级、车间级、工段级）培训，经小组成员在车间档案室查看地总、侧围、车门、调整四个工段员工的三级培训教育卡，发现100%员工经过三级培训。（2）我公司要求员工须通过岗位指导培训考核，经小组成员查看2012年4个工段一班次2、3工序员工的《岗位指导培训考核表》，发现100%员工经过考核，且结果为合格。（3）我公司要求员工须按SOS标准化操作执行，经小组成员现场抽查了《调整B05L.1》《右侧围30#左一》两个岗位，对照员工操作10台车与SOS的一致性，发现员工操作与SOS（标准化操作）一致。由此可见，员工没有经过培训验证为非要因。
2.夹具失效（安装工具）。分别对B侧围、B地总、B车门的拼台夹具逐一排查，并拿右后护板零件模拟配合侧围，贴合紧密。但到生产现场总拼拼台上装配时，夹具夹紧后出现离空，总拼7号拼台装配右侧围时，出现右后护板离空6mm；追查1～7号拼台夹具是否变异，发现1号拼台夹具为适应N109长短车型生产，夹具为活动式夹具，变异，有移动的痕迹；往后移动2mm。（见图2）
继续对B侧围、B地总、B车门的拼台夹具逐一排查，并继续拿零件搭接配合进行实际对比，结果：贴合紧密。但到总拼7号拼台实际装配右侧围焊接时，出现右前护板离空8mm；经查看实际搭接，发现在在关紧拼台时，右前护板右上部与拼台离空，配合不搭配，7号拼台右前护板夹具侧面角磨损严重。（见图3）
从以上分析得出，夹具失效，确认为要因。
3.拼台与零件干涉。为找到第三个问题结症：右前门与顶盖间隙大的问题；对B地总、B侧围、B车门拼台与零件搭接进行分析查看，拼台与零件搭接贴合紧密，未发现离空、错位等异常情况。即确认该项为非要因。
4.零件不合。对B侧围前门框零件，B车门前门零件是否对正常零件变异，并用检具进行数据测量检查，每班次各检查
10台，未发现变形等异常。即確认该项为非要因。
5.前门与侧围干涉。到调整线对右前门与顶盖间隙大的问题现场做了个实验，对右前门与前门框的各个点有可能发生干涉的位置涂上颜色，结果发现：右前门右下角与前门框干涉，有明显的颜色痕迹。经分析，右前门铰链太上，导致右前门下垂，前门框顶住右前门右下部，导致右前门不能完全进入前门框，是右前门与顶盖间隙大的主要原因。由此可确认：前门与侧围干涉为要因。
四、制定实施对策
制定对策，并进行可行性分析，制定并实施措施对策。（见表1）
五、效果跟踪
在各项措施实施后再次对N109车身质量进行跟踪调查，效果对比：（见图4～图9）
收集白车身一次送检合格率（FTQ），并对数据进行搜集（见表2）：
结论：实施效果达到了最初设定的目标值，并超过了公司N109白车身一次送检合格率（FTQ）设定的目标值85%的质量指标值。
六、结语
此次活动，成功地实现了既定目标，困扰公司的新五菱之光车身一次送检合格率“老大难”问题，得到彻底解决，不仅取得了较好的经济效益，也积累了宝贵的经验。实践证明，为解决产品品质问题所制定的基本工作步骤：问题描述→问题定义→查找起因点→分析根本原因→确定要因→制定有效措施→执行有效措施→效果验证，是行之有效的工作程序。
参 考 文 献
[1]梁军.汽车夹具设计[M].北京：高等教育出版社，2006
[2]黄一鸣.机械原理（第5版）[M].北京：高等教育出版社，2009
[3]刘思源.机械制图[M].北京：机械工业出版社，2005