【摘 要】
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随着核电、锅炉、石油炼化等装备制造业的不断发展和进步,压力容器和高压锅炉等过渡段与简体连接结构设计优化研究日益深入,出现了越来越多的非标准规格的球缺过渡段设计,且产品越来越往大型化发展,给球缺过渡段成形带来很大困难.由于球缺过渡段的形状特殊,现有工艺大多采用自由锻造矩形截面坯料后加工成形,且锻造余量大、加工周期长、生产成本高、材料消耗大,而且切断了球缺过渡段锻件金属的纤维流线,外层相对致密的金属层也被加工掉了;同时受设备限制,无法完成一些大型化的球缺过渡段整体整形.现以某SR2700mm×190mm非标准
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随着核电、锅炉、石油炼化等装备制造业的不断发展和进步,压力容器和高压锅炉等过渡段与简体连接结构设计优化研究日益深入,出现了越来越多的非标准规格的球缺过渡段设计,且产品越来越往大型化发展,给球缺过渡段成形带来很大困难.由于球缺过渡段的形状特殊,现有工艺大多采用自由锻造矩形截面坯料后加工成形,且锻造余量大、加工周期长、生产成本高、材料消耗大,而且切断了球缺过渡段锻件金属的纤维流线,外层相对致密的金属层也被加工掉了;同时受设备限制,无法完成一些大型化的球缺过渡段整体整形.现以某SR2700mm×190mm非标准球缺过渡段(以下简称:球缺过渡段)为例,通过技术改进和科技创新研究,应用“大型环锻件径轴向轧制成形技术”,提出了“利用模具在16米轧环机上整体异形轧制、近净成形”的创新技术工艺方案,以消除球形过渡段轴向焊缝,降低材料消耗,减少加工周期,提高球形过渡段的产品质量和成形技术水平.
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冲压生产具有操作方便、易于实现机械化和自动化、节省材料等优点.故冲压生产在覆盖件类零件的应用上非常广泛.但是冲压生产需要克服一些常见的缺陷,如拉裂、起皱、回弹等问题.CAE仿真软件的出现和应用为冲压生产提供了技术参考,大大降低了模具修改的成本.
随着社会经济和汽车工业的发展,汽车在国民经济中的地位越来越重要,它是评价一个国家制造业水平的标志之一.组成汽车车身以及底盘的钣金零件,一般情况下可以分为外覆盖件、内覆盖件、结构件、加强件等.其中有一部分结构件、加强件外形尺寸较小,但空间形状十分复杂,这样的汽车钣金零件在汽车模具设计与制造中,往往很难通过传统的工艺来实现.其中,有些零件在冲压工艺中仅仅通过一次拉延很难实现,需要在一次拉延后再增加一序二次拉延才能够获得合格的零件.其中,转向管柱支架就属于这类零件,本文以零件高度为190mm的转向管柱支架为例,
随着激光钎焊技术的不断成熟,该技术以其焊缝密封性良好、焊接效率高及容易实现自动化等优点,逐步取代电阻电焊,成为主流汽车企业非一体式掀背门外板的主要技术手段.经过行业调研,目前主流车企掀背门激光钎焊主要采用水平焊缝形式,具体如表1所示.
在分析热模锻压力机封高调节和解闷车复合机构的同时阐述本复合机构的优点.封高调节和解闷车复合机构的关键技术为:采用一体式设计,以PLC控制的液压系统为核心,配合热模锻压力机的运行系统,使该复合机构能够自动完成封高调节和解闷车.通过热模锻压力机面板提示进行操作,简单实用.同时大大减少了制造成本和操作人员的劳动强度,使用效率高,可以给锻造企业减少经济损失,提高生产效率.
本文分析了汽车四门包边生产中的工艺方式、常见问题的整改措施及新项目开发时的规避方法.压合常见的问题有:包边不实、压合变形、R角不顺、压合型面拉毛、包边压印等,笔者通过实际车型案例的经验,对四门压合过程中问题整改措施及规避方法进行深入分析,为后期新车型开发过程中压合产生的同类问题的规避提供有效的借鉴.
在现代生活中汽车已经成为人类生活中不可或缺的工具,而随着人们审美的不断提升,大众对汽车造型的要求也越发挑剔,正是基于这种需求,当前阶段汽车冲压件造型更加多样,传统的工序排布及结构设计已远不能解决模具设计及生产过程中的问题,而气动部件的加入则能很好地解决此类问题.
本文主要阐述汽车覆盖件冲压模具的压料芯、斜楔、修边镶块等制造噪声的部位,采用合理的模具结构和预防措施可有效降低冲压生产时产生的噪声,对冲压生产车间的噪声污染有较大改善作用.
变速箱后行星齿轮支架是行星齿轮机构中用来固定和支撑行星齿轮运转的零件.它可以随着行星齿轮一同转动,也可以单独锁止,从而改变齿轮旋转状态,达到控制车轮转动状态的目的.因此面对复杂的工况环境,该零件需要有足够高的强度和韧性,以达到抗扭转和抗冲击的要求.目前,锻造是最为理想和经济的量产成形方式.rn在与自主品牌变速箱客户合作过程中,有一批变速箱后行星齿轮支架锻件需要提前交样周期.根据客户提供的产品图纸出锻件图后,发现此变速箱后行星齿轮支架锻件的形状复杂系数属于S3级,锻造成形难度较高.并且因为目前没有近似产品的
随着汽车工业的发展,人们对汽车制造工艺的认识愈来愈深入,要想制造出高质量的汽车就必须有先进的设备和工艺来保证.在过去,落料模在汽车覆盖件开发的冲压模具中所占比例较少,这是因为汽车冲压模具投入在整车开发费用所占比例较高,汽车制造企业为减少前期的一次性投入,常常取消落料模具的开发,采用方形或长方形坯料用于成形,这样虽然节省模具开发的前期投入,但增加了材料消耗.
锻件加热过程中温度的不均匀分布会使锻件产生较大残余应力,造成锻件产生裂纹或变形.改变加热工艺以改善锻件温度分布不均匀程度,有助于降低锻件加热残余应力.本文以某钛合金锻件为研究对象,探讨了分段加热工艺下温度场以及残余应力场的分布情况,并与连续加热的结果作了对比分析,研究发现:预热可以明显降低加热过程锻件各部分的温度差,采取合理的分段加热工艺有助于改善温度分布的不均匀程度;分段加热时,在预热和二段加热的初期锻件等效应力值最大,相比连续加热降低了91MPa,可知分段加热可以显著降低锻件的内应力,有利于保证锻件质