【摘 要】
：
为解决柔性制造系统(FMS)实时数据采集的问题,对EtherCAT实时性、传输效率进行分析;针对FMS设备进行主从站的建立,并进行主站与从站的通信测试.结果表明:EtherCAT兼容多种以太网协议,并且对于实时数据的传输效率更高,多设备的I/O信号响应快,可以预见EtherCAT将逐渐成为智能工厂的主流实时数据通信协议.
【机 构】
：
四川轻化工大学机械工程学院,四川宜宾644000
论文部分内容阅读
为解决柔性制造系统(FMS)实时数据采集的问题,对EtherCAT实时性、传输效率进行分析;针对FMS设备进行主从站的建立,并进行主站与从站的通信测试.结果表明:EtherCAT兼容多种以太网协议,并且对于实时数据的传输效率更高,多设备的I/O信号响应快,可以预见EtherCAT将逐渐成为智能工厂的主流实时数据通信协议.
其他文献
为了提高汽车转向节衬套压装效率,有必要对影响压装品质的因素进行分析,以获得可用于控制压装工件的曲线规律.通过数据曲线模型提出控制压装过程有3个工件检查阶段,用于检查工件压装的品质.借助PLC设计品质控制系统,控制压装产品的品质.系统通过采集压装过程的数据以及对数据关键值的提取,对压装工件进行品质判别,给出品质判别结果,并录入工控机系统,以供追溯.该系统在某汽车零部件生产厂中应用效果良好,压装的生产效率提升20％,良品率99％以上.
为了解决半导体芯片封装过程中因错用真空吸嘴而造成芯片损坏等问题,利用图像识别和视觉检测理论及方法,开发一套基于OpenCV和Qt平台的用于半导体芯片封装的真空吸嘴型号识别系统.系统首先提取真空吸嘴的形状、外轮廓尺寸、内轮廓尺寸、颜色等特征参数,其中:对于真空吸嘴的形状,利用了基于矩形度的形状识别算法;对于真空吸嘴的颜色,提出了基于感兴趣区域内灰度平均值的颜色识别算法;对于真空吸嘴的尺寸测量,使用了基于一维像素序列灰度跃变的边缘点检测的尺寸测量算法.然后将特征参数作为查找条件,在真空吸嘴数据库中进行比对,从
激光加工技术以其清洁高效、自动化程度高、加工过程方便易控制等突出的优势,目前已成为加工微织构的首选方式.在加工过程中,激光参数是影响微织构尺寸参数和形貌的重要因素.采用激光技术在硬质合金刀具表面加工微织构,分析并揭示了激光功率和扫描速度对微织构的尺寸和形貌的影响机制,进而确定了加工微织构的最优激光参数.
设计一套工业用电磁阀流量特性试验平台,完成配套测试处理软件的开发.该试验台的流量测试范围为0.2～100 m3/h,被测电磁阀进出口压差测量范围为0～200 kPa,被测电磁阀适用口径范围为3.175～76.2 mm(1/8～3英寸).试验台按被测电磁阀流量、口径规格的差异,共设置3个工位,可用于开展不同类型工业用电磁阀流量系数和流阻系数的测试.通过试验研究,确定流量特性测试中选用120 s的稳流时间较为合理.依据流量系数和流阻系数的计算公式和数据采集方法,计算得到流量系数和流阻系数的合成不确定度.该试验
为揭示用于风电、水利轮船等大型齿轮在存在初始缺陷下的摩擦磨损特征,避免早期灾难性故障的发生,对线形初始缺陷下斜齿轮磨损特征与演变过程进行实验研究.采用控制变量法,通过电火花线切割的方式沿齿宽方向加工出线形初始缺陷.为加速实验进程,实验齿轮的齿宽为标准齿轮的1/3.实验过程中采用功率闭流式加载方式施加高扭矩恒定载荷,使用颗粒计数器和分析式铁谱仪分析油样磨粒,并利用扫描电镜观测并分析齿面磨痕形貌.结果表明:线形初始缺陷会加速齿轮齿面磨损,导致齿轮提前进入疲劳磨损阶段,并引起齿面发生严重损伤,产生的磨粒尺寸较大
针对变齿厚渐开线齿轮包络环面蜗杆传动,创建其有限元模型.分析不同载荷及装配误差对齿面接触状态及应力的影响规律,并进行了接触斑点和传动性能测试.结果表明:传动副接触斑点与接触状态一致,齿面应力沿接触线分布并随着载荷的增加而变大;中心距、齿轮轴向偏移、蜗杆轴向偏移、轴交角4项装配误差中,变齿厚渐开线轴向偏移误差的影响较小,中心距误差对传动副齿面接触状态和应力影响显著,环面蜗杆轴向偏移误差和轴交角误差对应力均有影响,应尽可能减少后3项的安装误差;传动副样机的传动效率在51％～67％之间,正转传动效率略优于反转.
为实现零件设计与误差测量的一体化,解决基于高级语言的零件工程语义规范化表示和三坐标测量机(CMM)探测系统智能配置的难题,将本体(OWL)技术应用到CMM探测系统智能配置中.利用MBD技术定义和表示零件,分析测量零件PMI信息之间的关联关系,并采用OWL术语构建其语义规范化表示的探测系统本体模型.设计一种从CAD系统提取信息后直接生成.owl文件的算法,将ontoSTEP本体与探测系统本体模型融合,得到包含PMI信息的探测系统本体;采用Jena建立探测系统的推理规则,使用知识库系统推理出合理的探测系统方案
以某柴油机喷油器深孔加工为例,采用单因素试验法,研究切削速度、进给速度及切削液油压对深孔圆度的影响规律.基于Box-Behnken三因素三水平试验,建立圆度的二次回归模型,通过方差和响应面分析,得到最优的工艺参数组合并进行验证.结果表明:喷油器深孔加工最优工艺参数为切削速度为4600 r/min、切削液油压为11.5 MPa、进给速度为75 mm/min.研究结果对于合理选择加工工艺参数、提高深孔圆度具有较强的指导意义.
电液作动器因其集成度高、占用空间小,容易组成分布式集中控制系统,在航空航天与工程机械领域飞速发展,但是在低速运行工况下,由于摩擦力以及液压系统的非线性等因素,难以完成高精度轨迹跟踪工作甚至产生低速爬行.为此,从摩擦特性对电液作动器轨迹跟踪精度的影响出发,提出一种前馈补偿+ESO的控制策略,引入LuGre动态摩擦力中的鬃毛平均变形量,建立精确伺服系统状态空间方程,在Simulink平台上搭建摩擦力模型和泵控非对称缸模型,采用正弦位置指令对该解决方案的轨迹跟踪精度进行了仿真验证.结果表明:前馈补偿+ESO的控
针对数控机床主轴的定位精度问题,对热效应变形的检测方法进行研究,提出一种简单的加工试验来评估机床在刀具轴向(Z方向)的热位移.该方法主要通过重复加工1个包含16个圆柱槽的加工试件,来观察由环境或机床产生的热效应所引起的几何精度变化.以五轴联动立式加工中心为例,对该开槽试验和圆孔铣削试验进行比较.结果表明:该开槽试验方法的刀具中心点热位移(负Z方向)为19μm,与非接触式刀具测量系统相比,相对偏差仅为18.8％;该开槽试验方法的热位移结果与孔铣削试验几乎一致且偏差有所减少,适用于任何尺寸的垂直和水平组合加工