闭式整体叶盘是航空航天发动机的重要零件之一,其性能好坏直接影响了发动机的性能与可靠性。由于其工作在高温高压环境且流道结构复杂,因此该类零件的加工是一项急需解决的难题。目前国内外公认的闭式整体叶盘最佳的加工方法是多轴联动的数控电火花加工,该种方法具有电极可达性好、加工精度高等优点,但加工效率较低仍是该方法的主要问题。针对此问题,本文围绕闭式整体叶盘电火花加工技术,从冲液排屑优化、预孔抽液排屑方法和电极伺服速度等方面进行研究。为解决叶盘电火花加工中由于排屑不畅导致加工效率降低的问题,分别采用了常规冲液和预孔冲液的方法。针对叶盘的结构特点,对冲液参数、抬刀、预孔冲液进行仿真分析,并结合实际工艺试验验证仿真结果,通过仿真与实验给出在叶盘电火花加工过程中冲液参数的选择方法。该方法一定程度上改善了排屑效果,采用优化后的冲液排屑方法使叶盘单一流道的加工效率提高了5%。针对冲液排屑方法对排屑效果改善有限的问题,提出一种新的排屑方法——预孔抽液排屑方法。这一方法从流道上电极加工的对侧抽取工作液来改善排屑。通过搭建抽液系统实现了该种排屑方法,并通过仿真与实验分析了预孔参数对排屑效果的影响规律,对实际叶盘给出预孔参数设计方法以及预孔加工方法。加工实验表明,预孔抽液排屑方法能够明显改善排屑效果。相比常规的冲液方法,采用预孔抽液排屑方法加工某闭式叶盘的加工效率提高了22%。为进一步解决放电状态不稳定影响电火花加工效率的问题,对伺服控制系统中影响电极伺服速度的伺服灵敏度进行了研究。通过有效放电率计算和工艺实验,获得了伺服灵敏度同加工效率、表面粗糙度的关系,结合分析结论给出了粗、精加工和排屑效果良好状态的伺服灵敏度选择方法。采用该方法使叶盘电火花加工效率提高的同时表面粗糙度略有下降。