中国高铁近些年来发展十分迅猛,在技术装备、运营总里程、制造检修能力等方面都处于世界领先水平。但随着动车组运用规模的不断扩大,动车组检修企业面临多重挑战,一方面,铁路局公司制改革不断深入,动车组检修市场竞争愈演愈烈。另一方面,动车组种类日益增加,检修难度增大。面对动车组检修企业的转型需求,精益生产理论可以帮助其建立一套适合自身的管理系统,实现生产效率的提高。本文就动车组检修基地T段A车间精益改善进行了研究和总结。首先,对精益生产理论追本溯源,了解精益方法和工具,在人才培养,文化培育,组织架构等方面做好改善前的充足准备。其次,深入现场调研,利用价值流程图对A车间动车组转向架检修存在的问题进行识别和分析,发现A车间存在现场布局不合理、在制品库存大、配件库存管理效率低、交货存在延迟等问题,并识别了瓶颈工序。然后,结合动车组检修特点反复研讨,绘制未来理想价值流程图,基于价值流程图设计A车间精益生产改善方案,即采用拉动式生产方式、平衡生产线、调整现场布局、构建安全库存模型、开发智能装配系统等。根据方案选择试点进行试运行,根据试运行情况不断修正方案,总结方案实施经验,试点成功后,分步骤的进行全车间改善。最后,通过一系列的改善,A车间在组织、文化、制度、设备四个方面总结出改善方案的实施保障,同时检修量提高15.6%,检修周期缩短16.9%,生产现场整洁,职工参与积极性提高,库存降低,生产浪费得到改善。