近几年,随着国内经济的日新月异,国民生活水平的质量也大幅提高,人们对汽车这种消费品的需求也从最初的代步工具,逐步将目光移向美观、安全以及智能等。据统计,2017年以来,国内每月新上市的乘用车都有40余种,随之也带来老旧车型的淘汰。所以,随着各式各样的车型更新换代,国内各大整车及零部件生产规模也日益扩大,汽车车身冲压件的需求也不断增加。汽车车身中有60%～70%的金属零部件是通过冲压加工成形制造的,冲压加工的优点越来越突出,生产率高、操作简单、容易实现机械化和自动化,特别适合于成批大量生产;零件表面光洁,尺寸精度稳定,成本低廉;在材料消耗不多的情况下,可以获得刚度大、强度高而且重量小的零件;可得到其他加工方法难以加工或无法加工的复杂形状零件。汽车冲压件中最为关键的部分之一是车身闭合件,包括发动机盖板内外板、前后门内外板以及后备箱内外板。车身闭合件的模具制作是制约着汽车更新换代的关键。要想将模具品质做到最优,涉及到3个关键步骤:设计、制造、调试。冲压工艺及模具设计是模具制造的前提,关系着模具制造周期的长短和调试的难易程度。并最终影响冲压件的品质。本文根据华晨集团2015年3月上市的一款高端MPV车型—华颂7的重要零部件-司机门内外板的开发过程进行简单介绍。随着消费者对MPV车型的认知度越来越高,合资品牌凭其精湛的工艺和成熟的动力系统支持,长久以来垄断着高端MPV市场。自主品牌无论从外形还是质量都一直难于赢得较高的MPV市场份额。华颂7车型是由华晨汽车集团、麦格纳及宝马三方团队共同设计打造,定位于中型MPV,采用宝马成熟的N20发动机,最大功率为180千瓦,最大扭矩为350牛米。长宽高尺寸为5005/1909/1938mm,轴距达到2990mm。本文通过华颂7项目进行的各个阶段,从前期造型和工艺开发,到后期的工装调试及包边匹配,都逐一做了描述。并对汽车冲压模具设计的技术要求进行了详尽的说明,以司机门内外板为例,对其工艺设计、模具设计到模具回厂后的调试以及质量提升等方面都进行了详细的阐述。结合项目中各类模具及冲压件容易出现的质量问题,运用8D质量工具进行分析,并提出了相应的解决对策。最后再对司机门内外板的包边模具进行了简单介绍,并根据实际装车匹配过程中的问题点,进行局部优化调整,以满足整车质量特性要求。