新能源汽车在全球的渗透速度加快为汽车行业带来了新的商业模式,用户可以通过企业自研的APP系统完成汽车定制的个性化选择和进行车辆端软件的更新和升级。N公司是一家国产新能源车企,致力于电车的技术创新,保障用户对自由无忧旅程的向往。新兴的商业模式、超前的用户服务理念和极致的个性化需求满足在当下阶段给N公司带来了超越预期的订单。因此,在生产制造过程中合理安排生产的节奏,降低资源的成本,保障产品的质量成为N公司后续发展的要点任务。目前,N公司总装车间面临如下主要问题:（1）多品种车型混流装配线不平衡。通过作业测定的七个步骤得到车型A6、B8、C6、E7在62道工序中的实际作业时间,并根据评定系数和宽放率得出四种车型每道工序的装配标准时间和不同作业单元的生产节拍。根据以上资料创建仿真模型,模型运行结果显示多个工位存在处理率低于空闲率与工位间忙闲不均的情况。（2）多车型混流装配动作存在问题。内饰线装配动作流程长且复杂,线束、紧固件等零部件的非增值动作流程会消耗操作人员大量注意力,从而影响生产节拍。（3）多车型混流装配会带来脑力疲劳问题。数量繁多的装配工序、装配动作和零部件对操作人员的认知学习能力、记忆力和时间压力带来挑战,会加重他们的脑力负荷。因此,本文的研究内容主要从以下展开:（1）根据装配线标准作业时间柱状图和Flexsim仿真模型找到并验证存在的不合理工序。接着,基于ECRS原则,应用启发式算法求出最小生产循环单元的最优生产节拍和作业顺序。此后,用Flexsim软件建立改善后的装配模型,对比分析改善前后结果。最终改善后的生产节拍由从1990秒下降到845秒,工位数量减少一个,操作人员数量下降4人,装配线平衡率增长30.87%;（2）基于精益思想和人因工程知识,根据收集资料结合模特法,找出装配中的非增值动作流程,应用5W1H提问法对装配动作流程进行改善。并通过改善前后的脑力负荷评价指标对改善效果进行评价,各项零部件装配动作占用认知时间和时间压力均有所降低。最终给出减轻员工脑力负荷的建议。本文通过对N公司多品种车型混流装配线不平衡问题、动作问题和装配流程脑力负荷问题的分析和优化,有效从作业负荷和人因负荷两方面提升了N公司的生产效率,为新能源车企和整个汽车行业提供了良好的改善思路和方法借鉴。该论文有图30幅,表24个,参考文献92篇。